注塑成型工艺实例.docVIP

1.塑件结构及工艺分析 　　图1是我公司开发的某冰箱上的门控开关盒零件，门控开关盒用于固定门控开关，是冰箱上的可见外观件，要求外表面光亮美观，无外观缺陷，材料为ABS，乳白色，一模多腔，采用HT-500注射成型机生产。从产品结构上分析，塑件外形为长方形盒状，大小尺寸适中，壁厚均匀，成型的难点在于一是普通浇口难以成型，二是塑件两侧面分别有三处侧凹槽需要侧向抽芯。要实现一模多腔，合理的模具结构和布局及抽芯机构的合理选择是简化模具结构，降低模具成本的关键所在。 　　2.棋具结构分析和确定 　　根据产品的工艺分析，结合现有设备和产品外观要求及从产品的生产效率和经济性能考虑，模具采用一模四腔进行设计。分型面选在D-D处。根据产品形状，若采用侧浇口进料，会造成塑件进料不平衡，远离浇口的一侧不易成型，且产品边沿处会留有浇口痕迹，为保证产品外观质量和考虑到进料均匀平衡及便于成型，模具采用点浇口进料，双分型面结构。若两侧面的抽芯均采用斜导柱抽芯，会造成模板尺寸外形增大，加工成本增大。为使模具外形紧凑，节省模具空间，减小模具外形尺寸，充分利用现有设备，一侧的大长方形凹槽采用斜导柱外侧抽芯，另一侧的两个小方形凹槽采用斜滑块内侧抽芯来实现，从而达到简化模具结构，减小模具外形的目的。产品分位置布置如图2所示 　　3.模具结构及工作过程 　　模具工作过程： 　　当模具开启时，在拉钩的作用下，型腔板随动模板一起运动，模具沿-Ⅰ面分型，同时开模力通过斜导柱作用于侧滑块，驱动侧滑块在动模板上的导滑槽内作侧向移动，完成长方凹槽的侧向抽芯动作。当型腔板运动到型腔板中孔的台肩与拉杆导柱的台肩相碰时，型腔板不动，模具沿-Ⅱ面分型。当模具开启到终点位置时，在型芯包紧力的作用下，塑件被留在了动模一侧，注射机推动顶出机构运动，顶出板带动斜滑块及顶杆同时向前运动，斜滑块完成两个方凹槽的内侧抽芯，顶杆将塑件顶出。闭模时，斜导柱带动侧滑块恢复至原位。至此，一个工作循环结束。 　　4.模具关键部位的设计 　　4.1浇注系统设计 　　浇注系统的设计，应考虑到进料均衡，为保证各腔的充注压力始终保持一致，流道的布置采用平衡进料的方式，采用点浇口进料，使熔体流动均匀，填充迅速，不仅可以便于成型，提高塑件的成型质量，而且可以有效降低翘曲变形。 　　分流道断面采用U形结构，易于机械加工，且热量损失和流动阻力小。 　　4.2成型零部件设计 　　{1)型腔的设计 　　型腔是用来成型制品外表面的成型零件。为提高模具强度刚度，型腔采用整体式结构，整体加工。材料采用进口P20。P20预硬钢是在中碳钢中加入适量合金钢，淬透性高，调质后的使用硬度为36-38HRC，其抗拉强度为133Mpa，不但机械加工性能好，而且抛光性能优良、耐磨性、抗疲劳性能好，属于最大族系通用塑料模具钢。 　　(2)型芯的设计 　　型芯用来成型制品的内表面。为节省优质模具钢材，也便于机加工和热处理，型芯采用组合型芯结构，分块加工，材料采用国产P20，HRC32-35。 　　(3)侧向分型抽芯机构设计 　　长方型凹槽成型采用斜导柱外侧抽芯机构来实现，方凹槽采用斜滑块内侧抽芯机构来实现。 　　侧滑块与滑动导轨应保持合理的配合间隙，保证侧抽芯运动平稳，能顺利抽出。斜滑块采用优质合金材料，HRC55。 　　在批量生产中，斜滑块和型芯因频繁磨擦和碰撞而发生磨损，当磨损到一定程度时，会严重影响斜滑块顶出过程中的横向运动最终导致脱模失败，所以斜滑块与型芯接触的表面要进行表面淬火，以增加耐磨性。 　　4.3导向机构的设计 　　本模具采用导柱和导套机构导向。导柱的布置方式采用等直径导柱的对称布置方式。导柱和导套应有足够的耐磨性。导柱材料为T10A，淬硬HRC50-55HRC，数量为4个。为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部做成锥形。导柱滑动部分的配合精度采用过盈配合H8/r7，导柱固定部分的配合精度采用过盈配合H8/s7。导套外径的配合精度采用过盈配合H8/s7。 　　4.4脱模机构设计 　　由于产品结构的特点，该模具采用圆顶杆顶出。为确保塑件在出模过程中不倾斜，不变形，顶出机构平稳可靠，顶出机构设顶出导向装置。 　　4.5冷却水的设计 　　门控开关盒对变形有一定的要求，因此正常生产时模温尽可能均匀一致，减少制件变形。根据产品形状分布，动定模分别设置冷却水路，冷却水路的分布要均匀平衡。该模具动定模均采用直通孔的循环冷却方式，动模冷却水路要避开顶杆孔位置，以免漏水。为方便维修，采用快速水嘴。 　　5结束语 　　多型腔门控开关盒注射模具结构设计合理，紧凑，动作可靠.产品外观质量高.生产效率高.实用性强，试模一次取得成功，现已交付使用，产生了很好的经济效益。 随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬