冲压模具夹具检具技术要求.doc

冲压模具、夹具、检具技术要求 寿命要求 1.模具的使用寿命要求：模具寿命不低于50万次。 二、技术要求 冲压设备 乙方设计模具按甲方冲压压力机的技术参数进行设计制造、编制冲压工艺，乙方编制的冲压工艺需经甲方确认。 操作方式：人工操作/自动化。 冲压模具不得有任何危及人身安全和相互干涉的隐患，要适合批量生产。 人工操作方式：废料落入由人工取出。自动化操作方式：直接流入废料线 制件运输：工序间的制件传输用人工操作，料箱存放，叉车转运。 冲压模具应适应甲方起重设备。 模具规格：同一种产品或接近尺寸的产品，模具尽量统一规格，便于现场码放管理。 气路元件要求：压缩空气压力 0.6 Mpa，压力波动±10%。 冲压模具应适甲方压力机的压缩空气管路系统。 冲压操作高度必须满足甲方指定的冲压生产线机床要求。 冲压件材料 模具及工装调试过程中必须使用甲方指定的材料进行调试，且调试时的数据必须做好详细记录。 铸件结构 铸件结构按国家标准和乙方企业标准执行。 铸件壁厚按国家标准和乙方企业标准执行。 模具主要部件材质及热处理 大中型模具：拉延模和成形模工作部分、拉延模压边圈用GM246，表面火焰（水）淬火，硬度HRC50～55。刃口模工作部分ICD-5，表面火焰（水）淬火，硬度HRC55～60。镶块部分用工具钢G05,SX105V,SKD11，硬度HRC55～60。 小型模具：模具材质按乙方企业标准采用。 模具开发完成投入生产前，乙方应及时向甲方提供模具材质品质保证书一份。 其它部件材质及热处理按国家标准和乙方企业标准执行。 制件定位 坯料或前工序件在接近定位要求的状态下放入模具，应能自动、圆滑地进入定位位置，多次投放时，坯料或前工序的定位位置必须一致，重复定位精度0.5mm。 模具导向 大中型拉延模上、下模导向采用整体铸造式矩形导向结构，导板采用自润滑导板；带刃口的拉延模，除有矩形导向外，还需另加导柱、导套，导向过程应平滑无干涉。 其它大中型模具上、下模导向采用导柱结构，有侧向力时另加矩形导向结构。 中小型模具采用符合国标的模架。 原则上所有导向装置及其它活动构件应采用自润滑衬套或自润滑导板。 模具其它相对运动部件的导向其它要求符合国家标准和乙方企业标准。 顶料及工件排出 所有模具应自动顶起或排出工件。 顶料装置应能可靠地将制件完全顶出凸模或凹模，顶料过程应平滑顺畅，无卡滞现象。 顶料装置不允许在外板件外表面造成任何痕迹，或导致制件变形。 多点退料时应保证各点同步动作，避免制件扭曲。若采用气动顶料，应设流量调节阀，可在冲压过程中方便地调节。 到底标记，拉延模应对角设置2处以上到底标记，但不能设在外覆盖件的可见表面上。 模具安装，模具在冲压压机下工作台的定位采用定位销定位。 起重装置 凡重量超过20KG或取放不便的模具零部件应设置起吊螺孔或起吊孔。 模具起吊及翻转按乙方标准。 模具零件起吊及翻转的装置按国家标准和乙方企业标准执行。 斜楔机构 斜楔机构应尽可能设置在模具两侧非操作区，确实需要设置在操作区时，应尽量采用上斜楔。 斜楔机构的驱动块和滑块的初始接触面积不小于整个斜面的1/3。 所有上斜楔都要设置强制复位机构，下斜楔若因滑块不能自动复位将导致运动干涉时，也要设置强制复位机构。 斜楔机构应不防碍制件的投入和取出。 斜楔设置原则与结构按国家标准和乙方企业标准执行。 废料排除 外周边切边废料每次冲裁废料均需落下。 冲孔时，凹模刃口所含废料件数按国家标准和乙方企业标准执行。 废料应自动排出到模具的前后方（小孔除外），并从压机废料口落入废料传送带，废料排出应安全可靠，不飞溅，不影响操作。 废料滑糟斜度大于 25 度（可排出为原则）。 废料滑槽超出模具底板时，应采用折叠式。 安全 所有模具均应设置安全区，当模具短边尺寸W≤1 m时，对角设置2处，W＞1 m时，设置4处。 模具上的活动部件均应有安全措施。 弹性元件要有防护罩，防止破碎后飞溅。 模具的零部件应有防松、防脱落、防反措施。 限位器、侧销、安全螺栓、缓冲器、防护罩等按国家标准和乙方企业标准。 所有模具均应设存放限位，且存放限位装置应保证同一组冲压件的模具3层叠放时存放限位装置不变形。 镶块结构 除拉深模外，其余模具的凸模及凹模允许采用镶块结构。 冲裁条件不良，受力较大易磨损处应采用镶块结构，以便维修或调整。 圆孔直径≤Φ45 mm，异形孔长边≤45 mm或短边≤6 mm，凹模均应采用衬套或镶块结构。 镶块设计规范按国家标准和乙方企业标准执行。 模具设计应充分考虑操作的作业性，要有足够的操作空间，进料出件作业方便安全。 易维修性 模具设计应充分考虑维修性，模具结构应方便维护及修理，易损件的更换要方便可靠。 ?≤8 mm冲头要采用弹性钢球锁紧快换结构。弹性钢球锁紧快换结构按国家标准和乙方企业标准执行。压