机械故障诊断—Ch02 机械故障规律及故障机理.pptVIP

机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 二 变形机理 1 机件在外力作用下，产生形状或尺寸变化的现象称为变形。 弹性变形：机件受载荷时产生变形，外载卸除后变形消失，特点：可逆。 弹性变形机理：弹性变形即外力克服原子间作用力使原子间距产生变化的结果，而变形恢复则是在外力卸除后，原子间作用力迫使原子恢复原来位置的结果。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 塑性变形：金属在外力作用下，当应力超过屈服强度后就发生不可逆变形。 塑性变形机理：滑移——剪应力分量造成塑性变形。 孪生——晶体的一部分对应于一定的晶面（孪生面），沿一定方向进行相对移动，原子移动的距离与原子离开孪生晶面的距离成正比。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 2 机械变形的原因 1o 内应力：热应力、相变应力。 2o 外载荷 3o 温度 4o 内因：空位、位错、扩散、晶粒尺寸。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 三 断裂机理 断裂：机件分成两个或几个部分的现象 断裂使机件完全丧失工作能力，是最危险的故障类型。 断裂机理有疲劳断裂、静载断裂、环境断裂三类。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 1 疲劳断裂 机件的工作应力低于材料的屈服极限，在重复以及交变载荷的长期作用下，发生断裂的现象。常见于轴、齿轮、弹簧等。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 1o 高周疲劳机理——简称疲劳，曲轴、后桥半轴、弹簧。 特点：低应力、高寿命（105循环周次）。 1’ 疲劳裂纹的产生 夹杂物与基本界面开裂，滑移带开裂，晶界开裂。 2’ 疲劳裂纹的扩展 第一阶段，沿最大切应力方向的晶面向内扩展； 第二阶段，沿最大切应力垂直方向的晶面向内扩展。 3’ 瞬时断裂 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 2o 低周疲劳机理 机件在交变载荷作用下，由于塑性应变的循环作用所引起的疲劳断裂。 特点：交变应力高，疲劳寿命短，102～105循环周次。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 低周疲劳机理与高周疲劳机理比较 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 2 静载断裂 机件在静载荷（如一次冲击或恒定的载荷）作用下发生断裂的现象。 静载断裂是当静载荷增大到超过材料的相应抗力时，会在机件的危险截面中发生材料从有限的几何表面断开的现象。 1o 韧性断裂机理 韧性断裂：微空洞形成、长大、连接，最终导致断裂。 断口的微观特征是具有大量的微坑（韧窝）覆盖断面。 宏观特征：断裂前有明显的塑性变形。 2o 脆性断裂机理 在静拉伸应力的作用下引起的一种脆性传晶断裂，通常总是沿一定结晶面分离，又称解理断裂。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 3 环境断裂 在腐蚀环境中，材料表面或裂纹前沿由于氧化、腐蚀或其它过程使断裂表面能及材料的强度下降，因而使机件发生断裂。 主要有应力腐蚀断裂、氢脆断裂、高温蠕变断裂、腐蚀疲劳断裂及冷脆断裂。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 四 裂纹机理 金属的局部断裂称裂纹。 断裂的发展过程可归纳为裂纹的产生、裂纹的扩展、最终断裂三个阶段。因此，断裂是无可挽救的故障，裂纹属于可以挽救的故障。然而，裂纹直接破坏机件的连续性，且易引起应力集中从而加速裂纹的扩展，所以裂纹也是危险性很大的一种故障模式。 主要有工艺裂纹与使用裂纹。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 1 工艺裂纹 铸造裂纹 夹杂物、应力集中区、最后冷却区 网状、半网状 锻造裂纹 冷裂纹 应力集中处 对角线或扇形 过烧裂纹 薄表面、形状突变处 龟裂或鱼鳞状 热脆铜脆 表面应力集中处 龟裂或鱼鳞状 加热不足 芯部 放射状 焊接裂纹 热裂纹 结晶过程产生 蟹脚状、网状 冷裂纹 冷却过程或冷却后 热处理裂纹 应力集中或组织过渡区 龟裂、直线、网状、弧形 磨削裂纹 磨削热引起组织转变和应力再分配 龟裂状 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 2 使用裂纹 疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹、蠕变裂纹。 3 裂纹尺度 原子间距 3? 3?～103? 裂纹成核 103?～1mm 微裂纹成长 1mm～ 宏观裂纹成长 一般无损检测有效区 1mm 先进无损检测有效区 60μm～1mm 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 五 腐蚀机理 有化学腐蚀机理与电化学腐蚀机理。 1 化学腐蚀机理 单纯由化学作用而引起的腐蚀叫化学腐蚀。 高温时