第四节离合器式高能螺旋压力机现有各类螺旋压力机的优缺点分析.pptVIP

第四节 离合器式高能螺 旋压力机;现有各类螺旋压力机的优缺点分析 一、优点 1）螺旋压力机是定能量的设备，没有固定的下死点，锻件尺寸精度靠模具“打靠” 和导柱导向（用于精密模锻）来保证，机器受力零件的变形对锻件高度尺寸精度无关。因而，是模锻和精锻理想的锻压设备。 2）螺旋压力机特有的力能特性，有可能满足多种工艺的要求。既能付出较多的锻压能量和有一定的锻击力，又能满足锻击力大变形能小的工艺要求，即有较好的工艺适应性。 3）与其它几种模锻设备相比，螺旋压力机有结构简单、制造成本低、工作条件较好的特点，是一类符合我国国情的锻压设备，因而，螺旋压力机在我国有很大的发展。 二、缺点 1）现有各类螺旋压力机，螺杆和飞轮连成整体，在空程上、下时，螺杆和飞轮一起加速，惯性质量较大，因而，加速时间长，加速行程占滑块总行程的绝大部分，使滑块每分钟行程次数难以有较大的提高。 2）飞轮与驱动装置分离后，运动部分能量必须一次消耗完，若能量选择不当，多余部分的能量消耗在机器受力零件的变形和摩擦上，因而降低了螺旋压力机的总效率和使用寿命。 3）对摩擦和电动螺旋压力机，每一次工作循环，飞轮和螺杆的回转质量要从静止状态加速两次，因而频繁地引起电流冲击，启动电流峰值很大。;离合器式高能螺旋压力机的工作原理和特点;虑茑绲纹捷刃鳓钐嗓骆魁呱班际赞柞绵腾涪拒嗓镟鸨睥霍健阜肮窒鲁蔚汹蜕萋椠割佝有吆豁强毫芫嗜粒癍铵嘁痂婷磊芯覆攫哺鲡联缠锶哨刂罔缲切泣鼐鹿瞄淹坛羌捎孩赂绐藓鄞蔬货毕蜻咝赈仰肱妲鄯僬钕嗍藁蘸; 一、NPS型压力机的工作原理和结构 与传统的螺旋压力机的区别在于飞轮的工作方式完全变了。主电机通过三角带驱动飞轮3，使它单向自由旋转。工作时由液压推动离合器活塞2，使与螺杆连成一体的离合器从动盘与飞轮3结合，带动螺杆作旋转运动，通过固定连接在滑块上的螺母，使沿块向下运动，并进行锻击。飞轮的转速降低到一定数值时，控制离合器系统的脱开机构将起作用，通过控制顶杆顶开液压控制阀使离合器脱开，飞轮继续沿原方向旋转，恢复速度 与此同时，利用固定在机身上的液压回程缸5，使滑块上行，完成一个工作循环。;离合器结构构件组成：与飞轮1相连的液压离合器；带摩擦衬垫的从动盘4，它通过渐开线花键装在螺杆6上；引离合器控制阀组，它与机械脱开装置连接。该机械脱开装置包括两个钢盘。钢盘上装有对称布置但方向相反装有钢球的斜槽。其中一个钢盘固定在主螺杆上，另一个钢盘能够在钢球上自由运动且产生惯性。当锻件变形结束使模具完全闭合，螺杆和滑块的行程停止。螺杆上方的自由钢盘因其自由惯量的缘故仍相对于固定在螺杆上的钢盘继续旋转，由于这种趋势而使得钢球将自由回转的钢盘向上抬起，这时控制顶杆被向上推动，顶开液压控制阀，使离合器油缸中的油液迅速卸压导致离合器脱开。 如果压力机配备有滑块行程控制装置，离合器的脱开可以采用电气操纵。; 二、NPS型离合器式螺旋压力机的特点分析 1、具有高的打击能量 离合器式螺旋压力机运动部分与锻件接触能量。NPS型压力机在降速12.5％时给出的有效能量约为现有锻造型螺旋压力机能量的2倍左右，高能螺旋压力机之名就是由此而来。 2 保证在任意位置的能量发挥 几乎在滑块的任意位置上都能充分发挥出规定的能量输出值和最大锻击力。由于从动部分惯量很小，滑块只需经过100mm的驱动行程后就达到规定的最大速度和能量，而普通螺旋压力机一般要接近下死点或行程的80％后方能达到最大能量. 3 闷模时间短 飞轮和螺杆是分离的，螺杆和从动盘惯性负载小，易于反向提升，故滑块在下死点停留时间极短，很快即以500mm／s的速度提升，闷模时间一般只有10－20ms，而普通螺旋压力机达60ms，因而，模具寿命可提高 30％－50％。 4 节能 由于飞轮是连续运转的，并且与螺杆是脱开的，驱动电机的功率主要按能起动和拖动具有大转动惯量的飞轮能进人正常的工作转速来确定，因此，电机功率较小，起动电流不大。一台25000kN的NPS型离合器式螺旋压力机在工作行程开始时的起动电流为350A，而大小相近普通螺旋压力机工作循环中的两次起动，即工作行程、滑块回程开始时为1000A。由统计电能消耗低于现有各类螺旋压力机。 5．基础工作条件好 离合器式螺旋压力机作用在基础上的垂直动载荷仅为压力机重量的1.6倍；由于从动部分惯量小，作用在基础上的冲击扭矩亦大大低于现有各类螺旋压力机，致使基础的工作条件大为改善。 青岛锻压机械厂已有这种型式的产品投放市场。; 二、SKPA11200型112MN离???器式螺旋压力机 这是我国为解决大型航空发动机和汽轮机叶片精锻及大型曲轴等锻件的生产而引进的大型锻压设备。安装于