全浮动芯棒连轧管机组孔型修改效果与影响因素分析.PDFVIP

俐管学会第五届二次年会。论文集 一工艺技术装备 全浮动芯棒连轧管机组孔型修改效果与影响因素分析 赵志毅’，赵 佳’，董 凯’，余 勇2，潘 峰2，周晓岚2 (1.北京科技大学材料科学与工程学院，北京 010083:2.宝山钢铁股份有限公司钢管分公司，上海 20190)0 摘 要:对孔型修改前后样管壁厚、轧制压力、电机电流等实测数据进行了对比，结果表明，孔型修 改后，钢管壁厚精度降低，力能参数有所升高。分析其原因是孔型修改之后，第3、5机架孔型椭圆度增大， 加大了压扁变形与金属横向壁厚增厚，并且这两机架的张力设定状态未能有效减弱金属横向流动趋势，使 得在偶数机架入口厚度增加，最终导致荒管壁厚不均率及各机架力能参数升高。 关键词:连轧管:壁厚不均率:孔型:张力 0引 言 在全浮动芯棒连轧管过程中，孔型系统是重要的变形工具之一，金属在轧制过程变形的规律较 为复杂，孔型尺寸的微小偏差即可导致力能参数发生明显变化，最终影响连轧荒管的壁厚尺寸精度。 在本次综合测试中，针对中119.Orn们。孔型系统，选取20钢为测试对象，采集了孔型修改前后的各项 参数，包括轧制压力、电机电流、轧辊转速、轧件温度及荒管壁厚，并进行分析与对比，总结本次 孔型修改的效果及各影响因素发生作用的机理，从而更好地掌握孔型设计方法、进一步改善连轧荒管 的尺寸精度。为了反映两种孔型中金属变形的真实情况，在本次生产实验中中未使用竹“节”控制技术。 1孔型修改前后初始条件 轧件材质 20号钢，芯棒直径 %5.mm，轧制规格 巾191.ommxg2.Snnll ，轧件连轧入口规格 中141.smmxl7.75mm。与原孔型结构参数相比，修改后孔型第3机架侧壁半径比原孔型增加67mm; 第5机架侧壁半径增加135mm，其余连轧孔型结构参数无变化。 孔型修改前后工艺设备参数改变有第3机架轧辊直径由525.Zrn幻。增加到599.grn们。，第5机架轧 辊直径由527.7nnIl 增加到595.omm，相应的轧辊转速重新制订，其他参数不变。 2孔型修改前后实测结果对比 孔型修改前后实测结果对比主要分为两部分:①荒管壁厚不均率对比;②力能参数对比 (包括 轧制压力、电机电流)。 2.1样管壁厚不均率 在生产过程中，选取孔型修改前后样管各1根，均长为23m左右，以每段0.2m进行切割。切 割前沿轧制方向画好轧向标志线，轧向标志线前端为口截面，后端为b截面，如图1所示。在测量 时，只需选出奇数段，分别测得其a、b截面壁厚即可。以标志线与截面的交点为起始基准点1，将 每个截面划分为8个方向，a截面顺时针标定，b截面逆时针标定，从而使标号相同的点在钢管上处 于同一直线。每个截面上测得8个壁厚值，则每段钢管共得到61个数据，如图2所示。 2.1.1原孔型 原孔型轧制样管总长23m左右，以每截面测得8个数据为1组，共 131组。从测得壁厚分布曲 线可以看出:连轧荒管壁厚具有明显的螺旋形特征，同一横截面上最大与最小壁厚值出现在互成18a0 的相对位置上，在纵向上，最大与最小壁厚以波峰与波谷的形式交替出现。样管壁厚分布范围8.6fl~ 9.88Omm，平均值9.215mm。 原孔型轧制样管纵向各截面壁厚不均率如图3所示。由图3可知，最大横向壁厚不均值出现在 距头部4.3m处，为216.6%;次大值出现在16.3m处，为01.8%，其余截面均在01%以下，平均壁 厚不均率6.5%，其中壁厚不均率超过01%的测量值占总数比例为2%。 钢管学会第五届二次年会 ·论文集 一工艺技术装备 轧 轧 向 向 轧 标 标 向 示 梦 一 标 线 示 线 a截面 b截面 图1样管轴向标志线示意