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焊接温度场方向是典型瞬态的热传导问题，并且是一个的非线性的过程。 焊接热弹塑性分析应用假设： （1）材料的屈服准则是米塞斯(Von Mises)屈服准则； （2）塑性区内部的行为，既服从于塑性流变法则，也服从于强化准则； （3）弹性应变、塑性应变以及温度应变之间可以区分； （4）材料有弹性模量、屈服强度、热膨胀系数等机械性能，这些性能随着温度的变化而发生变化； （5）在微小的时间间隔内，与温度相关的性能，会呈现短增量时间内的线性变化。 3.1焊接的有限元分析基础 管板按照蒸发管与其上下左右四根蒸发管的管间距进行截取。由于水平管式蒸发器的蒸发管为矩形排布，显然图中保留管板部分为矩形，其尺寸为50mm×33mm，其边缘正好处于该蒸发管与其周围其他四根蒸发管之间管桥的正中央。 焊接有限元模型的建立 蒸发管与管板之间的焊接选择为钨极氩弧焊（TIG），焊缝为单V形坡口，焊接工艺参数选择如表 焊接类型 电压/V 电流/A 焊接速度 /(cm/min) 焊接热效率 钨极氩弧焊 10 180 16 0.75 3.2焊接有限元模型的建立 分网过程中，对于远离焊缝区域采用了较疏的映射网格以减少单元数目，而在焊缝所处区域，尤其在焊缝附近采用了较密的自由分网，以提高计算精度。分网后的管板与蒸发管焊接结构如图所示。共有单元10218个，节点12624个。 3.3焊接结构的物理模型 分析类型 热迁移方式 焊接热源模型 生死单元 直接耦合 间接耦合 高斯热源模型 半球状与椭球型热源模型 双椭球型热源模型 3.4焊接温度场的有限元计算 求解参数设置 将焊接过程的初始温度设置成20℃。 对于模拟结果的收敛，合适的时间步长显得尤为重要。 焊接各阶段对应时间参数设置： 升温，时长17s，步长0.2s 降温设置为几个阶段：第一阶段，0~20s，步长0.25s 第二阶段，20~100s，步长0.5s 第三阶段，100~500s，步长1s 第四阶段，500~3000s，步长10s 焊接温度场有限元计算结果 5秒时的温度场 8秒时的温度场 13秒时的温度场 17秒时的温度场 3000秒时的温度场 01 管板-管子焊接残余应力分析模拟的建立 02 蒸发管与管板焊接残余应力场的结果分析 03 蒸发管与管板焊接残余变形的分析 4.焊接结构残余应力场分析 4.1管子-管板焊接残余应力分析模拟的建立 几何模型和网格划分与第三章相同，采用间接耦合，在第三章温度场的基础上进行残余应力模拟。 分网时不再采用温度场计算单元SOLID70，而使用三维结构分析单元SOLID45，此过程仅需要调用ETCHG，TTS命令。 在应力场计算时，将温度场计算数据按相同时间步作为载荷施加于应力单元和节点上。 边界条件仅需施加蒸发管端面的位移全约束 4.2蒸发管与管板焊接残余应力场的结果分析 管板表面焊接残余应力分布 设定数据读取路径，共四条 （a）path1径向残余应力 （b）path1环向残余应力 各路径焊接结构上存在的径向和环向残余应力 （a）path2径向残余应力 （b）path2环向残余应力 （a）path3径向残余应力 （b）path3环向残余应力 （a）path4径向残余应力 （b）path4环向残余应力 单胞管板在焊缝周围邻近区域内的应力场具有较高的自限性。 当管板厚度为20mm时，因焊接所导致的残余应力在单胞模型的边缘处的应力水平接近于0，拉应力与压应力在单胞范围内达成变形协调，在理论上，对与其相邻的管板不会产生影响。 4.3蒸发管与管板焊接残余变形的分析 焊接结束时的总位移云图 焊接结束时的管板位移云图 除边角以外，单胞管板边缘其余部分的计算位移值不大。 残余总位移的最大值出现在管子伸出侧 管板上表面设置如图所示取值路径，考察AB边（path 1）与CD边（path 2）在X轴方向的位移，以及AD边（path 3）与BC边（path 4）在Y轴方向的位移情况 沿路径1、路径2各节点X向位移 沿路径3、路径4各节点Y向位移 位移偏差方向相同，且在x轴正向，在边缘中点处的相对位移值低于0.02mm。y向，在边缘中点处的相对位移值低于0.01mm。 采用同样的方法分析单胞管板下表面相对边缘中点位置处的相对位移量。同样在下表面边缘设置四条取值路径。 沿路径5、路径6各节点X向位移 沿路径7、路径8各节点Y向位移 下表面相对边缘上所出现的位移同样具有相同的方向。同样以边缘中点处的位移相对值为表征，下表面左右和上下边缘的相对位移低于0.001mm。 5.水平管蒸发器的整体结构验证及工况校核 有限元模型的建立 5.1 结构强度分析 5.2 蒸发管管端偏移量分析 5.3 * * * * * * * 机械与动力工程