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利用还原钙渣配制高碱度低硅无碳中间包覆盖剂 李茂康，张炯明，罗衍昭，宋炜，宋高阳 (北京科技大学冶金与生态工程学院，北京 100083) 摘 要：针对利用还原钙生产中的产物渣配制高碱度低硅无碳中间包覆盖剂展开研究。中间包覆盖剂的熔化温度是覆盖剂设计的一项最重要参数，也是衡量一种覆盖剂是否可行的前提。利用Factsage6.3计算软件作为指导，通过熔点测定试验完成了利用还原钙渣配制高碱度低硅无碳中间包覆盖剂实验室研究，确定了熔化温度为1300～1400℃的中间包覆盖剂的合理配制方案：ωCaO=40%～45%、ωCaO/ωAl2O3=1.0～1.3、ωSiO2≤9%、ωMgO=5%～7%、ωCaF2=2%～10%、ωFeO+ωMnO≤1%、ωNa2O≤6%。并同时对还原钙渣配制高碱度低硅无碳的中包覆盖剂可行性进行了论证。 关 键 词：高碱度；覆盖剂；Factsage6.3；还原钙渣 目前使用的中间包覆盖剂主要有4种类型：酸性覆盖剂、中性覆盖剂、碱性覆盖剂、双层覆盖剂(底层为碱性顶层为碳化稻壳)[1]。随着对钢液洁净度要求的提高，目前对于中间包覆盖剂的要求不仅局限于其保温性能，尤其是在生产低碳钢、高铝钢、超低硫钢等高附加值钢对覆盖剂要求更高，要求减少渣钢反应及渗碳引起的钢液污染、尽量吸收钢中的氧化物夹杂。为此人们不断开发冶金效果更好的中包覆盖剂，国内外学者均对此进行了深入的研究，Kuchar[2]指出增加覆盖剂中的碳含量，能阻止空气对钢液的二次氧化；减少覆盖剂中FeO、MnO甚至SiO2的含量，能减少钢渣反应引起钢水二次氧化。许多报道中[3-7]指出高碱度覆盖剂有助于净化钢液，低碱度覆盖剂中SiO2易被还原从而污染钢液。Tanaka[7]研究含铝钢用覆盖剂时指出当覆盖剂中的SiO2的质量分数大于5%时，覆盖剂的使用会使钢水严重增硅和钢中铝严重损失；使用传统的MgO质覆盖剂很容易引起钢液的增氮。WeolD[8]指出高碱度低硅渣系可以提高Al2O3夹杂在渣中的溶解速度，促进覆盖剂对Al2O3夹杂的吸收。由此可见普通中包覆盖剂正在向以铝酸钙作为主要化学成分高碱度低硅覆盖剂方向发展。熔化温度作为覆盖剂设计的最重要参数，是配制一种覆盖剂是否可行的前提，也是确定覆盖剂基元、助熔剂含量的基础。覆盖剂熔化温度不能太高也不能太低，熔化温度高则熔融层太薄使覆盖剂防止二次氧化及吸附夹杂的能力减弱[8]；熔化温度低则烧结层太薄保温效果差。由于中间包钢水在1500℃左右，为获得一定厚度的液渣层，既能起到保温效果又能防止钢水的二次氧化，所以要求覆盖剂熔点为1300～1400℃最佳，最低不要低于1200℃。对于中间包覆盖剂黏度，为防止因液面流速而造成的卷渣，要求覆盖剂的黏度大于1.5dPa·s[9]。 目前对于设计新型覆盖剂时熔点的确定，主要采用大量的正交熔点测定试验来确定[9-10]，本文采用Factsage6.3软件熔点计算作为指导，同时采用试验验证的方法确定了符合要求的覆盖剂的配制方案。 1 试验材料与方法 1.1 试验原料 试验主要原料为国内某生产钙线公司生产还原钙时的产物渣，还原钙是利用铝在高温下还原氧化钙得到的，对该过程中得到的产物渣进行破碎、研磨、筛分、制样后，经过XRF分析主要成分见表1。 1.2 试验方法 首先通过Factsage6.3软件Phase Diagram模块绘制1450℃条件下MgO的质量分数分别为0%、5%、7%、10% CaO-SiO2-Al2O3-MgO系相图初步确定覆盖剂配制方案，然后利用Equilib模块对熔点进行计算分别对不同成分变化对渣系熔点的影响，进一步确定覆盖剂的配制方案。 按照Factsage6.3计算得到的覆盖剂配制方案配制两种覆盖剂，原料由还原钙产物渣和化学纯试剂配制而成，其中Na2O由Na2CO3代替，然后在1400℃高温下均匀熔化10min，进行冷却、破碎、研磨、筛分和干燥。利用全自动炉渣熔点测定仪采用实验测试采用半球法，试样尺寸为Φ3mm×3mm的圆柱体。初始加热速度15～20℃/min，接近开始熔化温度时，控制升温速度5℃/min。取试样高度降低10%时为变形温度，取试样高度降低25%为开始熔化温度(软化温度)，取试样高度降低50%为熔化温度(半球点温度)，取试样高度降低75%为熔化终了温度(流动温度)。每个实验渣样测试2～5次，取平均值。 值得注意的是采用Factsage6.3软件Equilib模块对熔点进行计算，计算的结果并不十分准确，但能预测渣系的熔点变化趋势，以便指导试验，减少工作量[11]。 2 试验结果及分析 2.1 Factsage6.3软件计算结果及分析 1)CaO-SiO2-Al2O3-MgO系相图 通过Factsage 6.3软件Phase Diagram模块绘制的1450℃条件下