陶瓷刹车片的研究与发展.docVIP

陶瓷刹车片的研究与发展 【摘 要】：为适应现代汽车日益苛刻的高速、安全、舒适等要求，必须不断努力发展制动系统及其刹车材料。特别是在高温制动时, 材料的稳定性及安全性至关重要。这篇文章简述了陶瓷刹车片的研究与发展的概况，探讨了汽车陶瓷刹车片的制备工艺和关键的技术问题、以及巨大的市场潜力，提出了陶瓷刹车片将是汽车制动摩擦材料的发展趋势，这对发展我国陶瓷刹车材料具有非常重要的意义。 【关键词】：陶瓷刹车片，摩擦材料，研究现状，前景 引 言： 制动系统是汽车的关键部件之一，而刹车片的综合性能直接影响到制动系统的稳定性和可靠性。汽车高速化要求越来越高，相应对制动摩擦材料以及结构也提出了更加苛刻的要求。目前国内已应用的摩擦材料中，无一能全面综合满足新的要求，因此导致一些赛车、进口车主要依靠进口来维持，这一状况己严重制约了汽车的制动性能乃至我国汽车业的高速发展。因此尽快研制开发新型摩擦材料已成为摩擦材料业的当务之急。由于现在汽车制动系统主要使用的半金属摩擦材料和无石棉摩擦材料刹车片存在噪音、振动、磨损率高、使用寿命短等问题，而可替代的碳／碳复合摩擦材料虽然性能优异，但其成本较高，通常只是在飞机上使用。而陶瓷材料具有比重小、熔点高、硬度大、化学稳定性好和耐腐蚀等优点，已被广泛地使用在摩擦材料上。因此，开发摩擦性能稳定、磨损率低、使用寿命长、无噪音和振动的新型陶瓷摩擦材料已经成为现在摩擦材料研究的一个热门领域 。 1 刹车片材质使用沿革 传统的刹车片材料系用石棉纤维填充酚醛树脂制造，其中石棉由硅酸盐矿物而制得，其组成中含有一定数量的结晶水。现代汽车速度的提高，使制动部件表面温度高达300～500℃。石棉摩擦材料导热性和耐热性差，在400℃左右将失去结晶水，550℃时结晶水完全丧失，已基本失去增强效果。石棉脱水后会造成摩擦性不稳定、工作层材料变质、磨损加剧，出现明显的“热衰退”现象。加上石棉在加工、使用中其粉尘具有致癌作用，因此石棉基刹车片在西方工业国家已被禁用，我国也已限制该类材料的使用。很明显石棉有机摩擦材料已不适应汽车工业和现代社会发展需求，将逐步被新材料所取代 第二代刹车片材料系半金属石墨复合材料。其主要成分是钢纤维、石墨、金属粉及其辅料，用改性酚醛树脂粘结成型，因刹车片中金属含量占总重的一半而得名。美、欧、日等国家在60年代开始大面积推广使用。半金属片的耐磨性能比石棉片提高25%以上，同时具有摩擦系数高、导热性好、加工成型容易等优点，因此该类材料目前在我国刹车片市场上占主导地位。 但产品还存在以下缺点 : ①钢纤维易生锈， 锈蚀后易粘着或易损伤对偶，且锈蚀后产品强度降低、磨损加大；②热传导率高，在高温时易使制动系统产生气阻导致摩擦片层与钢板脱开；③硬度较高， 会损伤对偶材料， 产生振颤和低频制动噪音 ；④密度大。 第三代刹车片材料系无石棉有机摩擦材料（NAO） 。主要使用玻璃纤维、芳香族聚酰纤维或其它纤维（碳、陶瓷等）来作为加固材料。其主要优点是无论在低温还是高温都保持良好的制动效果，减少磨损，降低噪音，延长刹车盘的使用寿命。NAO 型刹车片的材料已经历了几次变革，现在的NAO材料在诸多方面已经有效超过了石棉刹车片的性能，这主要是在抗摩性能及噪音等方面。 陶瓷刹车片是摩擦材料中的新品种，陶瓷刹车片是由陶瓷纤维、不含铁的填料物质、胶黏剂和少量的金属所组成的，具有无噪音、无落灰、不腐蚀轮毂、使用寿命长、环保等优点。 陶瓷刹车片的物理力学性能 新型陶瓷基刹车片与树脂基刹车片的物理性能及冲击强度对比的测试结果如下表1 新型陶瓷配方由于采用多种轻质多孔填料,且不含任何金属成分 (钢纤维、 泡沫、铁粉、 重金属等) , 和半金属配方相比, 陶瓷刹车片开孔隙度大,密度较低。同时, 和树脂基摩擦材料相比,陶瓷基摩擦材料的硬度也较低。这主要有以下几个方面的原因:首先,陶瓷基刹车片表面有较多孔隙的存在,减少了材料本身承受外界载荷的有效面积,导致硬度测试时数值较小； 其次, 酚醛树脂是由如亚甲基联接的刚性芳环紧密堆砌而成, 经高温固化后,硬度较大；树脂基配方中(普通半金属配方)有较多的金属成分(钢纤维) ,也使得树脂基摩擦材料整体硬度较高。冲击强度方面, 和陶瓷基刹车片相比,树脂基刹车片中有机成分含量相对较多,特别是丁腈橡胶粉的加入, 即在连续的刚性硬质的树脂基体上弥散分布有适量柔韧的橡胶微粒, 构成了所谓的“高分子合金”。当树脂- 橡胶组成基体时,由于橡胶粒子具有弹性,材料受到冲击时,应力集中产生的裂纹发展到橡胶粒子时就被吸收掉, 阻碍了裂纹的进一步扩大,从而减缓了材料的破坏程度,在宏观上表现出来就是材料冲击强度的提高;陶瓷配方中无机粘结剂虽然高温粘结效果较好, 但柔韧性欠佳,但是这种缺点可以通过对陶瓷基刹车片进行材料改性，可以试着改变陶瓷基刹车片的