全面生产管理(TPM)个别改善概论--明安汪 洋大海.pptVIP

全面生產管理(TPM)個別改善概論 企業存在問題的因應對策- 減少企業損失 慢性損失的原因 微缺陷的定位與慢性損失 解決慢性損失之途徑 復原的概念 總合效率 設備總合效率 OEE：Overall Equipment Efficiency 人員總合效率 OPE：Overall Personnel Efficiency 設備總合效率個案計算 Ｔ公司是生產汽車零件擁有員工500名的企業。以往雖然以加班或假日上班來負荷承包量的增加，但因降低成本而由董事長要求在一定時間內完成生產計劃。於是廠長李先生以引進TPM為對策，藉由謀求現有設備的效率化，考慮不加班或假日不上班在一定時間內達成生產，並依更有效率化地降低成本。 1天的勤務時間是9小時，午休45分鐘，上午、下午各有10分鐘的休息時間。而且，在開始作業和結束作業各有5分鐘的連絡會，報告有關公司的生產狀況或安全談話等例行公事，因此而減少可用於生產的實際時間。此外最近故障頻發，平均在上午停止1次10分鐘，下午2次各15分鐘和10分鐘。而且上午、下午各有一次變更生產種類的換模換線，包括調整共須20分鐘和15分鐘。 另外，設備引進時的週期時間雖然製造1個為0.04分鐘，但現在設備趨於老朽變成0.07分鐘。現在的定時間內的生產數是1天平均5,000個，其中包括不良約250個左右。在製造相同零件的W公司據說1日定時間內生產9,000個。李廠長為勝過競爭對手，考慮改善設備的總合效率希望1日能生產10,000個。 問題： 1. 現有生產線的設備總合效率為多少？ 2. 因短暫停機造成的停止時間是多少？ 3. 如欲生產10,000個不知要設定為多少設備總合效率？ 七、損失別改善的方法 生產活動中的16大損失 阻礙設備效率化的８大損失 阻礙人員效率化的５大損失 阻礙原物料效率化的３大損失 PLANT八大損失 個別改善的主題與階層別分擔 1.S.D損失 2.生產調整 3.設備故障 4.PROCESS 故障 5.正常生產損失 6.非正常生產損失 7.品質不良 8.再加工 時間稼動率= 日曆時間-(1,2,3,4) X100% 日曆時間 = C X100% A 性能稼動率=實際平均生產量(T/H) 基準生產量(T/H) = D C 良品率= 生產量- 7,8 生產量 =E D PLANT 總合效率 = 時間稼動率 X性能稼動率 X 良品率 OEE與損失關係 日曆時間(A) 作業時間(B) 稼動時間(C) 淨稼動時間(D) 價值 稼動 時間 (E) 不 良 損 失 性 能 損 失 停 止 損 失 停 休 損 失 設備總合效率=時間稼動率x性能稼動率x良品率 時間稼動率= 負荷時間-停止時間 負荷時間 x100 性能稼動率= 加工數量x基準週期時間 稼動時間 x100 良品率= 加工數量-不良數量 加工數量 x100 加工數量X 基準週期時間 實際週期時間 實際週期時間 負荷時間-停止時間 = X 淨稼動率 速度稼動率 設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係 設備 7大損失 設備總合效率的計算 負荷時間 稼動時間 淨稼動 時間 價 值 稼動 時間 停止損失 性能損失 不良損失 ?故障 ?換模換現停整 ?刀具交換 ?暖機 ?空轉短暫停機 ?速度低下 ?不良手工修正 時間稼動率= 負荷時間-停止時間 負荷時間 時間稼動率= 460分-60分 460分 X 100%=87% 性能稼動率= 基準循環時間x加工數量 稼動時間 性能稼動率= 0.5分/個 x 400個 400分 X100=50% x100 x100 良品率= 加工數量-不良數量 加工數量 X100=98% x100 良品率= 400個-8個 400個 設備總合效率=時間稼動率x性能稼動率x良品率 0.87 x 0.5 x 0.98 x 100= 42.6(%) 就業工時 負荷工時 淨稼動工時 有效工時 價值工時 管理損失 動作損失 編成損失 物流損失 測定調整損失 計劃性停工損失 防止人員效率化的五大損失 工時(人) 人的五大損失 時間稼動率= 淨稼動工時 負荷工時 X100% 能率= 價值工時 有效工時 X100% 省人化率= 改善後的編制人數 目前的編制人數 總合能率= OPE X100% 淨稼動工時 負荷工時 價值工時 有效工時 x 應用：個別改善計畫表 * * 財團法人中衛發展中心 * 拥有庞大的管理资料库 按一下以編輯母片標題樣式 * C.S.D. * 財團法人中衛發展中心中區服務處 * 拥有庞大的管