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复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 7 拉挤成型技术 图 绝缘子配面与结构示意 复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 8 夹层结构成型技术 由高强度的蒙皮(表层)与轻质芯材组成的一种结构材料。 加入芯材的目的：维持两面板之间的距离，使夹层面板截面的惯矩和弯曲刚度增大。 轻质夹芯 高强度面层 蒙皮为玻璃钢、芯材为玻璃布蜂窝或泡沫塑料等组成的结构材料。 复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 8 夹层结构成型技术 可以在玻璃钢板用量不变的情况下，使刚度提高。这种结构可有效的弥补玻璃钢弹性模量低、刚度差的不足。由于芯材的容重小，用它制成的夹层结构，能在同样承载能力下，大大减轻结构的自重。 f—简支梁的弯曲扰度；P—载荷；l—梁的跨距；E—弹性模量；J—惯性矩；h—梁的高度；EJ—梁的刚度 复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 8 夹层结构成型技术 夹层结构的共有特点：质轻、刚度大 原因:材料的绕度与其厚度的3次方成正比，如果把厚度为h的玻璃钢从中间等分，夹上2h 的芯材，厚度变为3h，则其刚度增加到原来刚度的27倍。 应用范围:多用于尺寸较大，刚度要求高，强度要求不高的场合 复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 8 夹层结构成型技术 泡沫夹层结构 夹层结构中的主要受力部分，夹层结构中起连接和支撑面层板的作用，承受的是剪切应力 蜂窝夹层结构的夹芯材料是蜂窝材料(玻璃布蜂窝、纸蜂窝、棉布蜂窝等) 特点：质量轻、强度大、刚度大 应用：构件尺寸较大、强度要求较高的部件。 复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 8 夹层结构成型技术 正六边形 菱形 矩形 正弦曲线形 有加强带的六边形 有加强带六边形蜂窝的强度为最高，其次是正六边形蜂窝。但正六边形蜂窝用料省、制造简单。结构效率最高，所以应用最广。 复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 8 夹层结构成型技术 T-蜂窝高度；L-纵向长度；W-横向宽度；c-蜂窝芯子的斜边长度；d-蜂窝芯子的节线长度；t-蜂窝芯子的斜边壁厚；θ-蜂窝芯子斜边与节线间的夹角 复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 8 夹层结构成型技术 胶结模压成型技术 复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 9 模压成型技术 定义：将一定量的模压料放入金属对模中，在一定温度、压力作用下，固化成型制品的方法。 加热加压的作用 使模压料塑化、流动，充满空腔，并使树脂发生固化反应。 复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 9 模压成型技术 电机冲压模具 模压成型设备 汽车冲压模具 塑料椅模具 复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 9 模压成型技术 模压工艺利用树脂固化反应中各阶段的特性实现制品成型 “粘流阶段”：当模压料在模具内被加热到一定的温度时，树脂受热熔化成为粘流状态，在压力作用下粘裹着纤维一道流动，直至充满模腔。 “硬固阶段”：继续提高温度，树脂发生交联，分子量增大，流动性很快降低，表现为一定的弹性，最后失去流动性，树脂成为不溶不熔的体型结构。 复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 9 模压成型技术 有较高的生产效率，适于大批量生产，制品尺寸精确，表面光洁，可以有两个精制表面，价格低廉，容易实现机械化和自动化，多数结构复杂的制品可一次成型，无需有损于制品性能的辅助加工，制品外观及尺寸的重复性好。 压模的设计与制造较复杂，初次投资较高，制品尺寸受设备限制，一般只适于制备中、小型玻璃钢制品。 复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 9 模压成型技术 模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种分类： （1）纤维料模压法 树脂预混或预浸纤维模压料，然后模压成型制品。 （2）织物模压 将预先织成所需形状的两向、三向或多向织物经树脂浸渍后进行模压。 质量稳定，但成本高，适用于有特殊性能要求的制品。 主要用于制备高强度异形制品或具有耐腐蚀、耐热等特殊性能的制品 复合材料成型工艺及其在航空航天上的应用 9 模压成型技术 （3）层压模压 将预先浸渍好树脂的玻纤布或毡，剪成所需形状，经叠层放入模具进行模压。适于成型薄壁制品 ，或形状简单而有特殊要求的制品。 （4）SMC模压 将SMC片材(Sheet Molding Compound, 片状模塑料)，经剪裁，铺层，然后进行模压。 适合于大型制品的加工(例汽车外壳，浴缸等)，此工艺方法先进，发展迅速。 不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂、着色剂等混合物浸渍短切玻纤粗纱或玻纤毡，两表面加上保护膜(聚乙烯或聚丙烯薄膜)形成的片状模压成型材料。使用时除去薄膜，按尺寸裁剪，然后