浅淡压铸件气孔的成因和解决办法参考资料 .doc

浅淡压铸件气孔的成因和解决办法 　　铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分 　　之几秒。压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可 　　能在铸件内部。气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。 　　1、压铸过程中卷气 　　1）、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在0。3m/s以 　　内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快 　　（一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充 　　满。这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。 　　这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。一、二级速度尽量低 　　一点（但太低会影响铸件成型或表面质量，要根据实际情况而定）；二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的 　　部位之后，不同的铸件我们可选择不同的起点。同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的 　　不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。 　　2）、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。在压铸过程中要尽量使多股浇道，铝液流与铸件方向 　　保持一致，尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气；另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充，不 　　能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。 　　3）、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致 　　密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。通常 　　模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。 　　4）、涂料产生的气体 　　a、首先是涂料的性能：挥发点太高，发气量大对铸件气孔有直接影响。 　　b、从喷涂工艺上看：喷涂使用量过多，喷涂时间过长，易造成气体挥发量大，还会使模具表面温度过低，模具 　　表面水气一时无法蒸发，合模后型腔产生大量气体。 　　生产过程中我们要选择性能好的涂料，挥发点要低，产生气体量要小。 　　5）、最后由于压铸的特点是以很快的速度充填型腔，铝液在模具内快速凝固形成产品，所以铸件内部一定会有 　　因铝液卷气产生的气孔。但铸件表层也会因快速凝固形成细晶粒的致密层，这些细晶粒具有较高的机械性能，只要 　　铸件的加工余量尽量小一点，铸件的物理性能也可以得到保证。过大的加工余量就会把表面致密层加工掉，从而引 　　起内部气孔暴露，铸件的物理性能降低。 　　下面举例说说我们生产的铝不粘锅的工艺： 　　1、产品名称：铝不粘锅，铸件轮廓尺寸为Φ250×180的圆锅，壁厚2。5mm。 　　2、材料：ADC12。 　　3、压铸机：650T。 　　4、产品要求：表面质量要求光滑，需在430℃高温下进行特氟隆处理，如果铸件有气孔，表面会鼓包，因此铸 　　件不能有气孔、缩松、夹杂。 　　5、压铸工艺： 　　1）、比压：65MP以上，高比压可使铸件组织致密度高 　　2）、慢压射：0。25m/s，以防压室卷气，冲头从0逐渐加速到0。25m/s，尽量把型腔的气体排出 　　3）、快压射：5m/s，防止高速太低，铸件壁薄的部位（锅的把手）附近产生流痕 　　4）、脱模剂：脱模剂不能在铸件表面上有任何残留物 　　5）、模温：220℃~280℃，考虑到铸件壁薄，模温稍高有利于成型 　　6）、铝液温度：680℃，铸件壁薄，铝液温度稍高，有利于成型 　　7）、快压射行程尽量短通过这种工艺的控制，铝不粘锅气孔率控制在2%~5%以内。 　　8）、浇道的布局和方向对铸件的气孔也起着很关键的作用。 　　我们有一套模具，生产的铸件加工后40%有气孔，后来通过改变浇道的布局和方向，铸件加工后的气孔减少到5% 　　以内。 　　2、铝液析出气体 　　铝液很容易吸收大气、合金锭或工具表面的湿气、也容易吸收燃烧油气中的氢元素。铝液中的气体主要是氢， 　　氢以原子的形式溶解于铝液中，而它大约占了气体总量的85%。熔炼温度越高，氢在铝液中溶解的浓度就越高，但在 　　固态铝中氢的溶解浓度非常低。铸件在凝固时氢气会析出，使内部产生气体。我们在熔炼回炉料时应该分批分级使 　　用，并且把熔炼温度控制在670℃~760℃范围。通常压铸时铝液温度控制在640℃~660℃。 　　实例分析： 　　某铸件的轮廓尺寸为320×120×80mm，铸件有一平面100×120mm，加工后的气孔率15%。 　　这是我们生产的一个老产品，出现这种问题肯定是