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APQP讲义-1
什么是产品质量先期策划? 产品质量先期策划及控制计划 Advanced Product Quality Planning(and Control Plan) 定义 是一种结构化的方法,用来确定和制定确保一个产品使顾客满意的所需的步骤;促进所涉及的每一个人的联系,确保按时完成各阶段的工作。 定义说明 方法 结构化( 表格规范化) 研究对象 每个具体的产品 内容 确定和制定步骤 目的 确保产品使顾客满意 涉及对象 产品所涉及的每一个人 时间要求 按节点完成各阶段的工作 产品策划的前提 成立APQP小组 (策划/横向协调/多方认证)小组 (类似于宝钢项目组/课题组/产品一体化组/攻关组) 成员 技术、制造、材料、质量、销售、现场服务 (需要时:供应商、用户) 小组的双重性 技术决策性(能够决定产品技术问题) 协调性(注重协调各部门接口问题) APQP小组的主要四大功能 特殊特性的开发和最终确定 失效模式及后果分析的开发和评审 制定措施,优先减少高风险顺序数 的潜在失效模式 控制计划的制定或评审 四大任务说明 确定产品最主要特性、难点 最容易出现的问题 明确最容易出问题的解决方案 提出具体明确的控制手段 APQP的五个阶段 计划和确定项目 产品设计和开发验证 过程设计和开发验证 产品和过程确认 反馈、评定和纠正措施 见APQP手册No.5 产品策划各阶段的衔接 第一阶段--计划和确定项目 第一阶段输入说明 项目来源是什么? 是否是顾客的需求? 是否是公司发展的方向? 产品大致概念设想? 第一阶段--计划和确定项目 输出 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 特殊产品和过程特性的初始明细表 产品保证计划 管理者支持 第一阶段输出说明 项目总体目标是什么? 初步的关键难点在哪里? 大概需要什么特殊原材料? 大概工艺流程是什么? 大概设计方案? 能否已得到领导支持? 第一阶段的输出就是第二阶段的输入 第二阶段--产品设计和开发验证 输出 设计失效模式及后果分析(DFMEA) 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 样件制造 工程图样(包括数学数据) 工程规范 材料规范 图样和规范的更改 新设备、工装和设施要求 特殊产品和过程特性 样件控制计划 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持 第二阶段输出说明 产品本身确定相关要求是否明确?(产品标准) 这样的产品特性顾客在使用中会出什么问题(DFMEA)? 关键难点在哪里? 是否运用多种方法进行设计验证、设计评审? 原材料要求是否已经明确? 是否对设备有特殊要求(包括计量检测设备)? 解决能否生产出产品?(样件制造方案及样件制造) 小组项目的可行性向管理者承诺 管理者给予必要的支持 第二阶段的输出就是第三阶段的输入 第三阶段--过程设计和开发验证 输出: 包装标准 过程失效模式及后果分析(PFMEA) 产品/过程质量体系评审 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵图 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程研究计划 包装规范 管理者支持 第三阶段的输出就是第四阶段的输入 第三阶段输出说明 详细工艺流程是否已经明确? 这样的产品在生产中会出什么问题(PFMEA)? 产品/过程质量管理体系是否适合? 试生产控制计划是否完成? 过程指导书是否详细、明确? 包装标准、规范? MSA计划 Ppk /Cpk研究计划 管理者支持 第三阶段的输出就是第四阶段的输入 第四阶段--产品和过程确认 输出 试生产(解决能否批量生产)? 正式进行MSA工作 正式进行初始过程研究工作 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 如果需要,是否已得到顾客批准?(PPAP) 项目结题确认 第四阶段的输出就是第五阶段的输入 第五阶段--反馈、评定和纠正措施 输出 减少变差 顾客满意 交付和服务 控制计划的种类 控制计划 是控制产品和过程系统的书面描述。 3种控制计划 样件控制计划--在制造过程中,对尺寸测量和材料与性能试验的描述。 试生产控制计划--在样件试制之后,全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。 生产控制计划--在大批量生产中,将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。 控制计划的说明 样件控制计划--主要解决能否生产出满足顾客要求的产品。 试生产控制计划--主要解决能否批量生产出满足顾客要求的产品。 生产控制计划--主要解决今后长期生产控制问题。 一般而言:试生产控制计划要求严于生产控制计划。(GM遏制计划) 宝钢控制计划格式 APQP
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