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QC检验能力考核管理办法 1 目的 为进一步提高QC的测量监控能力，特制定本管理办法和与之对应的考核细则，通过对QC的测量监控能力及效果进行标准化评估和量测，以此激励QC促进和提高工作效率和工作效果，在全公司营造质量为先的理念。 2 范围 适用于本公司QC检验员 3 定义 3.1 本公司QC的主要职能是对原材料、在制品、成品实施检验及对产线制程中的工艺参数实施检查和确认，以对过程能力和产品特性进行测量、监控，使交付给客户的产品符合客户要求和相关的法律法规，提高客户满意度。 QC：制程各工段定点监控的品质检验人员。 IQC：来料检验人员。 IPQA：制程巡检人员。 FQA：成品最终检验人员。 OQC：出货检验人员。 考核：指评估和确定 考核对象： 本公司所有从事检验工作的QC，涵盖IQC、IPQA、FQA、OQC但不包括生产工序全检员、实验室测试员和复检组长或品质工程师。 考核主体：质管部负责主导QC考核的实施。 4 职责 4.1 QC考核工作小组 组长：由QC负责人担任考核组长，负责建立考核细则和统筹全体QC检验员的考核工作。 统计员：负责考核前、中、后的人、法、效的统计和分析。 IQC考核员：由开发部工程师或采购部SQE担任，负责实施来料检验能力的考核和结果鉴定。 QC、IPQA、FQA、OQC考核员：由QE或工艺工程师担任，负责实施制程和最终检验能力的考核和结果鉴定。 考核细则及管理办法 5.1 考核总的检验样件数N件不合格品每件存在多少不等的某种不合格问题应该包容各种典型的不合格类型。至少必须包容顾客认为接受不了的各种问题合格品把A 和B混合起来由考核者用胶纸对每个产品编上号码。根据号码事先分别记录A中有哪些不合格问题，数量多少。譬如，第1个产品有、第3个。当然不能让被考核者知道。设计一张记录表格规定检验时间——根据日常生产的检验平均时间规定在一定时间内检验完这些产品数N。考核法把N数量产品交给被考核者，当被考核者发现自己认为是不合格的问题，用胶纸的办法做标志，并在表格不合格问题。考核 判断 有效性 漏判率 误判率 可接收 ≥90% ≤2% ≤5% 接收-需要改进 80%-90% 2%-5% 5%-10% 不可接受 ≤80% ≥5% ≥10% 有效性：若测量者对同一被测零件的所有测量结果一致，且与基准一致，则称之为有效；测量者的有效性是指正确判断的零件数目与被测零件数目之比 漏判率：对每个测量者，将基准为不可接受的零件漏判为可接受的机会百分率。此评价值可为测量者的改进提供机会 误判率：对每个测量者，将基准为可接受的零件误判为不可接收的机会百分率。此评价值可为测量者的改进提供机会 考核计算方法 测量者a 测量者b 测量者c 　 第一次 第二次 第三次 第一次 第二次 第三次 第一次 第二次 每三次 基准 1 A A A A A A A A A A 2 B B B B B B B B B B 3 B A A A A A A A A A 4 A A A A A A A A A A 5 B B B B A B B B A B 6 A A A A A A A A A A 7 B B B B B B B B B B 8 B A A A A B A A A A 9 B B B B B B B B B B 10 A A A A A A A A A A 计算方法：以a为例，正确判断的零件为：1、2、4、5、6、7、9、10，故a的有效性为：8/10=80%。 有效性公式=（正确判断的零件/N）×100% 漏判机会数为：3×6=18；因为基准值为0的共有6个个产品，而每个人评价3次，所以漏判机会数为18，而a将0判为1的共有2次，b有1次，c有2次。故漏判率分别为：11.11%、5.56%、11.11%。 漏判率公式= 漏判数/（检验次数×A）×100% 误判机会数为：3×4=12；因为基准值为1的共有4个产品，而每个人评价3次，所以误判机会数为12，而a将1判为0的共有0次，b有1次，c有1次，故误判率分别为：0.00%，8.33%，8.335。 误判率公式= 误判数/（检验次数×B）×100% 判断 有效性 漏判率 误判率 a 80% 11.11% 0.00% b 80% 5.56% 8.33% c 80% 11.11% 8.33% 考核管理 合格上岗的依据：QC检验员检验能力的鉴定可以采用以上方法。必须满足“可接收”的情况下才能上岗，在“接收，需要改进”和“不可接收”的情况下必须组织再培训和再考核，再不合格则另行分配其它工作或辞退。 确定预防的重点问题——针对某项不合格分析数据。譬如，某不合格问题的漏率普遍很高就必须研究各种预防措施，从预防问题发生的角度，避免问题发生后又漏检给