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薄板坯连铸连轧的新工艺 薄带连续铸轧技术 目前，世界各国正处于试验研究接近近成品形状薄带连铸的高潮。 新日铁和三菱重工开发的世界首套带钢连铸机于1998年开始工业化试生产，钢水可直接铸成2-5mm，宽700-1330的不锈钢带，铸速20-75m/min，生产线长仅68.9m 13 冷轧板带生产 13 冷轧板带生产 板带热连轧机生产技术 现代板带热连轧生产中还出现了很多新技术，1997年以后日本开发了无头轧制技术，全面提高了产量、质量和成材率（如表）。随着薄板坯连铸连轧生产技术的发展，更多的新技术正在迅速产生和发展中 一、热连轧带钢生产 1、原料选择与加热 2、粗轧 3、精轧 4、调宽轧制及自由程序轧制 5、轧后冷却及精整 6、热带连轧机工艺流程与车间布置 7、连铸坯直接轧制工艺流程与车间布置 1、原料选择与加热 热连轧带钢用的原料主要是初轧板坯和连铸板坯 由于连铸坯的优点，比初轧坯物理化学性能均匀，且便于增大坯重，故对热带连轧更为合适，其所占比重亦日趋增大，很多工厂连铸坯已达100% 热带连轧机所用板坯厚度一般为50~300mm，多数为200~250mm，最厚达350mm 原料选择 近代连轧机完全取消了展宽工序，以便加大板坯长度，采用全纵轧制，故板坯宽度要比成品宽度大，由立辊轧机控制带钢宽度 其长度则主要取决于加热炉的宽度和所需坯重 加热 板坯加热工艺及其所采用的连续加热炉型式，基本上与中厚板相类似，由于板坯较长，故炉子宽度一般比中厚板要大得多，其炉膛内宽达9.6~15.6m 尽可能加大炉宽和炉长，扩大炉子容量。为了增加炉长，最好采用步进式炉，它是现代热连轧机加热炉的主流 加热 热装是将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热炉，热装温度越高，则节能越多。热装对板坯的温度要求不如直接轧制严格 直接轧制则是板坯在连铸或初轧之后，不再入加热炉加热而只略经边部补偿加热，即直接进行的轧制 粗轧 热带轧制和中厚板轧制一样，也分为除鳞、粗轧和精轧 只是在粗轧阶段的宽度控制不但不用展宽，反而要采用立辊对宽度进行压缩，以调节板坯宽度和提高除鳞效果。 粗轧 板坯除鳞以后，接着进入二辊轧机轧制（此时板坯厚度大，温度高，塑性好，抗力小，选用二辊轧机即可满足工艺要求） 随着板坯厚度的减薄和温度的下降，变形抗力增大，而板形及厚度精度要求也逐渐提高，故须采用强大的四辊轧机进行压下，才能保证足够的压下量和较好的板形，为了使钢板的侧边平整和控制宽度精确，在以后的每架四辊粗轧机前面，一般皆设置有小立辊进行轧边 如下图为几种典型轧机的粗轧机组布置形式示意图。热带连轧机主要分为全连续式、半连续式和3/4连续式三大类 粗轧 粗轧 因此各粗轧机架间的 距离须根据轧件走出前一架以后再进入下一机架的原则来确定，其数值一般如下: 粗轧 为了大幅度提高产量，广泛采用全连续式轧机全连续就是指轧件自始至终没有逆向轧制的道次 半连续则是指粗轧机组各机架主要或全部为可逆式而言 全连续式 如图(a)，全连续式轧机粗轧机由5~6个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式，大都采用交流电机传动 优点：轧机产量可高达400~600万t/年，适合于大批量单一品种生产，操作简单，维护方便 缺点：设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大 粗轧 为了减少粗轧机架，有的连续式轧机第一或第二架设计成下辊可以利用斜楔自由升降，借以实现空载返回再轧一道，以减少轧机的数目，可称为空载返回连续式轧机如图(b）所示，对一般连续轧机，空载返回再轧的操作方法只是当其他粗轧机架发生故障或损坏时才采用 粗轧 3/4连轧机的可逆式轧机 优点：3/4连轧机较全连轧机所需设备少，厂房短，总的建设投资要少5%~6%，生产灵活性稍大些 缺点：可逆式机架的操作维修要复杂些，耗电量也大些。对于年产300万t左右规模的带钢厂，采用3/4连轧机一般较为适宜 粗轧 在粗轧机组最后一个机架后面，设有带坯测厚仪、测宽仪、测温装置及头尾形状检测系统，利用此处较好的测量环境和条件，，以便作为计算机对精轧机组进行前馈控制 为了减少输送辊道上的温度降以节约能耗，很多工厂还采用在输送辊道上安置绝热保温罩或补偿加热炉(器），或在轧件出粗轧机组之后采用热卷取箱进行热卷取等新技术 3、精轧 精轧机组的布置比较简单（6-7架），如图所示。 带坯在进入精轧机之前，首先要进行测温、测厚并接着用飞剪切去头部和尾部， 无头轧制工艺与传统轧制工艺的比较图 精轧 无头轧制：在传统轧制机组上，将经粗轧后的中间坯进行热卷、开卷、剪切头尾、焊接及刮削毛刺，然后进行精轧，精轧后再经飞剪切断然后卷取 优点 1)无穿带问题，按一定速度及恒定张力进行轧制，不受传统轧法的速度限制，不仅可使生产率提高15%，而且提高厚度精度及改善板形，使成材