模具设计与制造（第2版）3-1弯曲变形过程分析.ppt

第3章 弯曲工艺与模具结构 将金属材料沿弯曲线弯成一定的角度和形状的工艺方法称为弯曲。弯曲所使用的模具称为弯曲模。弯曲是冲压的基本工序之一，在冲压生产中占有很大的比重。 弯曲可用于制造大型结构零件，也可用于生产中、小型机器及电子仪器仪表零件（图3.1）。 根据弯曲成形所用的模具及设备的不同，弯曲方法可分为压弯、拉弯、折弯、滚弯等。 典型弯曲模结构 V形件的弯曲，是板料弯曲中最基本的一种，其弯曲过程如图3.2所示。 在开始弯曲时，板料的弯曲内侧半径大于凸模的圆角半径。随着凸模的下压，板料的直边与凹模V形表面逐渐靠紧，弯曲内侧半径逐渐减小， ro r1 r2 r 同时弯曲力臂也逐渐减小，即 l0 l1 l2 l k 当凸模、板料与凹模三者完全压合，板料的内侧弯曲半径及弯曲力臂达到最小时，弯曲过程结束。 由于板料在弯曲变形过程中弯曲内侧半径逐渐减小，因此弯曲变形部分的变形程度逐渐增加；又由于弯曲力臂逐渐减小，弯曲变形过程中板料与凹模之间有相对滑移现象。 凸模、板料与凹模三者完全压合后，如果再增加一定的压力，对弯曲件施压，则称为校正弯曲。没有这一过程的弯曲称为自由弯曲。 研究材料的冲压变形，常采用网格法，如图3.3所示。在弯曲前的板料侧面用机械刻线或照相腐蚀的方法画出网格，观察弯曲变形后位于工件侧壁的坐标网格的变化情况，就可分析出变形时板料的受力情况。从板料弯曲变形后的情况可以发现： 1．弯曲变形主要发生在弯曲带中心角φ范围内，中心角以外基本上不变形。若弯曲后工件如图3.4所示，则反映弯曲变形区的弯曲带中心角为φ，而弯曲后工件的角度为α，两者的关系为 φ ＝180 ° — α （1） 长度方向 网格由正方形变成了扇形，靠近凹模的外侧长度伸长，靠近凸模的内侧长度缩短。由内外表面至板料中心，其缩短与伸长的程度逐渐变小。在缩短和伸长的两个变形区之间，必然有一层金属，它的长度在变形前后没有变化。这层金属称为中性层。 （2）厚度方向 由于内层长度方向缩短，因此厚度应增加，但由于凸模紧压板料，厚度方向增加较困难。外层长度伸长，厚度要变薄。在整个厚度上，因为增厚量小于变薄量，因此材料厚度在弯曲变形区内有变薄现象，使得在弹性变形时位于板料厚度中间的中性层发生内移。 内层材料受压缩，宽度应增加。外层材料受拉伸，宽度要减小。这种变形情况根据板料的宽度不同分为两种情况：在宽板（板料宽度与厚度之比b / t 3）弯曲时，材料在宽度方向的变形会受到相邻金属的限制，横断面几乎不变，基本保持为矩形；而在窄板（b / t ≤ 3）弯曲时，宽度方向变形不受约束，断面变成了内宽外窄的扇形。图3.5所示为两种情况下的断面变化情况。由于窄板弯曲时变形区断面发生畸变，因此当弯曲件的侧面尺寸有一定要求或要和其它零件配合时，需要增加后续辅助工序。对于一般的板料弯曲来说，大部分属宽板弯曲。 * 教育部十一五规划教材《模具设计与制造》 第3章 弯曲工艺与模具结构 * 教育部十一五规划教材《模具设计与制造》 3．1 弯曲变形过程分析 3．1 弯曲变形过程分析 3．1 弯曲变形过程分析 本章难点： 3．1 弯曲变形过程分析 图3.2 弯曲变形过程 3．1．1 弯曲变形过程 3．1．1 弯曲变形过程 3．1．1 弯曲变形过程 3．1．2 弯曲变形的特点 3．1．2 弯曲变形的特点 3．1．2 弯曲变形的特点 2．在变形区内，从网格变形情况看，板料在长、宽、厚三个方向都发生了变形。 3．1．2 弯曲变形的特点 3．1．2 弯曲变形的特点 3．1．2 弯曲变形的特点 （3） 宽度方向