模具设计与制造（第2版）3-3典型弯曲模结构.ppt

第3章 弯曲工艺与模具 常见的弯曲模结构类型有： 单工序弯曲模； 级进弯曲模； 复合弯曲模； 通用弯曲模等。 1．V形件弯曲模 其特点是结构简单、通用性好。但弯曲时坯料容易偏移，影响工件精度。 b ~ d所示分别为带有定位尖、顶杆、V形顶板的模具结构，可以防止坯料滑动，提高工件精度。e所示的V形弯曲模，由于有顶板及定料销，可以有效防止弯曲时坯料的偏移，得到边长偏差为±0.1 mm的工件。 图3.12为V形精弯模，两块活动凹模4通过转轴5铰接，定位板3（或定位销）固定在活动凹模上。 动画演示： 弯曲前顶杆7将转轴顶到最高位置，使两块活动凹模成一平面。在弯曲过程中坯料始终与活动凹模和定位板接触，以防止弯曲过程中坯料的偏移。这种结构特别适用于有精确孔位的小零件、坯料不易放平稳的带窄条的零件以及没有足够压料面的零件。 根据弯曲件的要求，常用的U形弯曲模有图3.13所示的几种结构形式。 图3.13 a所示为开底凹模，用于底部不要求平整的弯曲件。 图3.13 b用于底部要求平整的弯曲件。 图3.13 c用于料厚公差较大而外侧尺寸要求较高的弯曲件，其凸模为活动结构，可随料厚自动调整凸模横向尺寸。 图3.13 d用于料厚公差较大而内侧尺寸要求较高的弯曲件，凹模两侧为活动结构，可随料厚自动调整凹模横向尺寸。 图3.13 e为U形精弯模，两侧的凹模活动镶块用转轴分别与顶板铰接。弯曲前顶杆将顶板顶出凹模面，同时顶板与凹模活动镶块成一平面，镶块上有定位销供工序件定位之用。弯曲时工序件与凹模活动镶块一起运动，这样就保证了两侧孔的同轴。 图3.13 f为弯曲件两侧壁厚变薄的弯曲模。 四角形弯曲件可以一次弯曲成形，也可以二次弯曲成形。 图3.15为一次成形弯曲模。 从图3.15 a可以看出，在弯曲过程中由于凸模肩部防碍了坯料的转动，加大了坯料通过凹模圆角的摩擦力，使弯曲件侧壁容易擦伤和变薄（图3.15 b），同时弯曲件两肩部与底面不易平行（图3.15 c）。特别是材料厚、弯曲件直壁高、圆角半径小时，这一现象更为严重。 图3.17所示为两次弯曲复合的四角形件弯曲模。凸凹模下行，先使坯料通过凹模压弯成U形。凸凹模继续下行与活动凸模作用，最后压弯成四角形件。这种结构需要凹模下腔空间较大，以方便工件侧边的转动。 图3.19 c所示的Z形件弯曲模，在冲压前活动凸模10在橡皮8的作用下与凸模4端面齐平。冲压时活动凸模与顶板1将坯料夹紧，并由于橡皮的弹力较大，推动顶板下移使坯料左端弯曲。当顶板接触下模座11后，橡皮8压缩，则凸模4相对于活动凸模10下移将坯料右端弯曲成形。当压块7与上模座6相碰时，整个工件得到校正。 圆形件的尺寸大小不同，其弯曲方法也不同，一般按直径分为小圆形件和大圆形件两种。 （1）直径d ≤5 mm的小圆形件弯曲； （2）直径d ≥ 20 mm的大圆形件弯曲。 弯小圆的方法是先弯成U形，再将U形弯成圆形，用两套简单模弯圆的方法（图3.20 a）。由于工件小，分两次弯曲操作不便，故可将两道工序合并。 图3.20 b为有侧楔的一次弯圆模，上模下行，芯棒将坯料弯成U形，上模继续下行，侧楔推动活动凹模将U形弯成圆形。 图3.20 c所示的也是一次弯圆模。上模下行时，压板将滑块往下压，滑块带动芯棒将坯料弯成U形。上模继续下行，凸模再将U形弯成圆形。如果工件精度要求高，可以旋转工件连冲几次，以获得较好的圆度。工件由垂直图面方向从芯棒上取下。 图3.21是用三道工序弯曲大圆的方法，这种方法生产率低，适合于材料厚度较大的工件。 先预弯成三个120 o的波浪形，然后再用第二套模具弯成圆形，工件顺凸模轴线方向取下。 凸模下行先将坯料压成U形，凸模继续下行，摆动凹模将U形弯成圆形，工件顺凸模轴线方向推开支撑取下。这种模具生产率较高，但由于回弹在工件接缝处留有缝隙和少量直边，工件精度差，模具结构也较复杂。 反侧压块的作用是为凸模导向，并平衡上、下模之间水平方向的错移力。模具结构简单，工件的圆度较好，但需要行程较大的压力机。 图3.24所示为同时进行冲孔、切断和弯曲的级进模。条料以导料板导向并从刚性卸料板下面送至挡块5右侧定位。上模下行时，条料被凸凹模3切断并随即将所切断的坯料压弯成形，与此同时冲孔凸模2在条料上冲出孔。上模回程时卸料板卸下条料，顶件销4则在弹簧的作用下推出工件，获得侧壁带孔的U形