大庆35Mta常减压装置采用减压深拔技术.pdfVIP

大庆3．5Mt／a常减压装置采用减压深拔技术 中国石油大庆石化分公司炼油厂 1、前言 大庆石化公司3．5Mt／a常减压为燃料一润滑油型蒸馏装置，加工大 20世纪80年代初已经在常减压装置深拔方面取得了一定的进展，目 前减压蒸馏TBP切割温度平均达到了560℃甚至更高。 英国KBC公司通过对减压蒸馏系统改造，将HVGO(重减压蜡油) TBP实沸点切割温度提到600℃以上(成功案例曾经达到过630℃)， 同时满足装置长周期运行的要求。KBC的Petro-SIM软件具有整个炼 油厂的模拟能力，在对减压装置进行深拔的同时可以考虑原料及其品 质对催化裂化、加氢裂化和焦化装置的操作、产品性质和收率的影响； 此外使用该软件还可以对全厂的原料优化、物料平衡、产品质量和经 济性进行评估，最大限度的提高整厂经济效益。 在减压蒸馏技术设计与应用方面，国内与国外相比，存在一定的 差距，国内减压渣油实沸点切割温度多数在540℃以下，有的还在 520℃以下。 ， 2、减压深拔前的生产现状 由于直馏蜡油和渣油在后续加工过程中加工费、目的产品收率差 别较大。提高原油拔出深度，从渣油中回收价值更高的直馏蜡油，为 下游装置提供更多的优质原料，对提高炼厂的经济效益无疑是有利 的，从减压深拔前看炼油厂原料匹配上主要表现以下三点： 2．1蜡油不足渣油过剩，如何满足装置原料优化、增加目的产品 收率，降低加工费用，利用好有限资源，提高企业效益是必需解决的 问题。 2．2由于蜡渣油平衡困难，催化装置原料残炭高、生焦量大，负 746 荷率底，操作难度加大，‘降低了炼油厂的商品率。 2．3减压蒸馏装置拔出率低，焦化、催化装置同加工一种渣油， 没有充分发挥焦化装置加工优势，资源利用不合理。 为了解决原料匹配问题，为下游装置提供优质的原料，充分挖掘 装置生产潜力，利用好有限资源，提高企业经济效益，在3．5Mt／a常 减压蒸馏装置采用KBC公司减压深拔技术，提高直馏蜡油产量，优化 后续加工装置对原料的需求。 3、常减压深拔工艺分析 3．1原料基本性质 大庆原油金属含量较低，但是在催化反应过程中不可忽视，它沉 积在催化剂表面，会引起催化剂污染，碱金属、碱土金属生成的盐类 可通过常减压装置的电脱盐系统除去，特别是镍、钒主要集中在高温 渣油部分中，对催化剂影响最为重要，镍起着脱氢催化剂的作用，使 催化剂的选择性变差其结果是焦炭产率增加，液体产率下降，产品不 饱和度增加；钒会破坏分子筛的晶体并使催化剂的活性降低。镍、钒 金属分布见图1 图1镍、钒金属在原油中的实沸点分布 从图1可以看出，590℃镍、钒基本不变，590℃含量增加明显，如 果切割点在590℃以下原料给催化，590℃以上给焦化是一个非常好 的原料分配方案。 747 3．2原料切割点分析 由于受到装置改造条件(包括用水量、停工时间、预算等)的限 制，本次减压深拔技术改造不涉及减压塔顶预冷凝和冷凝系统，+意味 着减压塔顶的真空度和塔顶冷却负荷不变，减压深拔的核心技术转向 加热炉及涉及优化蒸汽分配(进入减压系统的蒸汽总量不变)方面， 增加了深拔技术改造的难度。提高减压蜡油的切割点温度；需要提高 热炉炉管，转油线和塔内部构件因为油品温度／停留时间和流动性质 而引起的裂解和结焦。它是确定加热炉炉管和塔各段结焦趋势的主要 手段，在设计减压塔、内部构件、加热炉和辅助设备结焦方面尤其有 价值。下图2是加热炉的炉管根据其裂解条件进行评估，从图2上可 以看出加热炉的操作条件应当保持在线的左侧来避免油膜温度或者 停留时间过长，良好的设计保持了所有炉管在安全裂解区以外。 图2减压加热炉在提高切割点温度前、后的性能变化图 、