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第三章 采区巷道布置设计 3-1 采区下山布置 3-1.1方案选择 根据二水平所在位置及地质情况，经过矿井多次研究提出两种方案： 方案I：在五2±0大巷距西下山150米处向下布置两条下山300米，然后采用片盘式布置，向西前进式回采至井田边界，斜巷采用双钩串车提升，大巷采用夹线式电机车运输，总回巷布置在五2±0大巷煤柱中。此方案的优点是：初期工程量小，工期短，投资少，见效快，可以探明深部煤层赋存情况。缺点是：煤柱损失大，回采率低，巷道维护费用大，采掘不能形成独立的通风系统，需采用串联通风，在向前推进时，遇地质变化带时改造困难，造成采掘接替紧张。 方案Ⅱ：采用采区式布置 即将该水平划分四个采区：东一三采区、西二四采区，二采区在距五2西下山200米处布置两条下山，落差至－200米水平，采区走向长1200米，倾斜长700米，四采区在距五2西下山1500米处布置两条下山落差至－200米水平，然后由下向上布置采面进行回采，斜巷采用皮带运输。 此方案优点：生产系统比较完善、简单、合理，采区生产能力大，采掘相对独立，便于管理，斜巷运输人员少，运输能力大。 缺点：初期工程量大，工期长，下部资料不详，直接落底风险性大，每个采区都要布置一个独立的生产系统。 根据两种方案比较，由于现矿井采掘接替比较宽松，初选第二种方案，其首采区为二采区，本次设计即为二采区设计。 3-1.2 采区下山 根据采区地质情况及采面布置情况，该采区布置两条下山，布置在采区中间即距五2 西下山200m处，两条下山均沿煤层底板布置在煤层中，一条运输下山作采区运输、进风用；另一条轨道下山，作采区行人、回风、运料用，两条下山间距40m。 采区下山采用锚喷支护，设计断面9.0m2，巷道形状采用圆弧供形。 3-1.3采区车场 在采区上部充分利用一水平±0大巷车场，在轨道平台设计一顺向平车场，采区中部、下部设计为甩车场。 3-1.4采区总回风巷 布置在煤层中，距五±0大巷以下110m处，开口于轨道下山，向东与东下山贯通。 3-1.5 区段平巷布置 为了减少煤柱损失，提高煤炭回收率，设计采用沿空掘巷方式布置采面机风巷，采用单巷布置，根据五2煤层顶底板岩性，设计机风巷沿走向布置在煤层中，距采空区边缘2-5m。 3-1.6 采区硐室 采区变电所：在轨道下山与运输下山之间距五±0大巷250m处700米处布置分别采区变电所，变电所长度40米，锚喷支护，断面10.5m2。 煤仓：在距运输下山以东70m处五2±0大巷设计一个采区煤仓。煤仓容积80m3，采用混凝土浇筑。 水仓：在采区下部设计水仓泵房，水仓容积按10小时正常涌水量计算，容积为1000m3，采用砌碹支护，断面6.4m2，泵房按安装5台排水泵设计，长度35米，采用砌碹支护，断面13m2。 绞车房：在轨道下山上部与±0大巷交叉口处设计绞车房，绞车房设计按安装1.6m进行设计，长度10米，采用砌碹支护，断面18m2。 3-5 采区主要生产系统 3-5.1、采区通风系统 采区通风采用一进一回，既由采区皮带下山作为进风巷送往各采掘、硐室等用风地点后，进入采区轨道回风下山，然后进入采区总回风巷。 采区风量设计 该采区所采五2 煤为低瓦斯煤层，瓦斯相对涌出量为4.1m3／t，采区内布置一个采煤工作面，两个掘进工作面，三个独立通风的机电硐室，根据各工作地点所需风量，确定采区总进风量。 1、采煤工作面所需风量 ①按工作面同时工作最多人数计算： Q采＝4N＝4×60＝240m3／min ②按一次爆破的最大炸药量计算： Q采＝25A＝25×5＝125m3／min ③按瓦斯涌出量计算： Q采＝100qK＝100×0.9×1.5＝135m3／min 根据计算：采煤工作面风量Q采取250m3／min 按风速效验0.25≤V≤4 （m／s） V小＝ Q/S ＝ 250/4 =62.5m3／min=1.04m／s V大＝ Q/S ＝250/3 ＝83.3m3／min＝1.4m／s 根据效验符合规程要求，为此采面风量Q采为250m3 ／min 上述公式中： N－采煤工作面同时工作最多人数 人 A－工作面一次爆破的最大炸药用量 kg q－瓦斯绝对涌出量 m3／min K－风量备用条数 取1.5 2、掘进工作面所需风量： ①按工作面同时工作最多人数计算： Q掘＝4N＝4×8＝32m3／min ②按一次爆破炸药量计算： Q掘＝25A＝25×4＝100m3／min ③按瓦斯涌出量计算： Q掘＝100qK＝100×0.1×1.5＝15m3／min ④按局部吸风机实际吸风量计算： Q掘＝Q通I＝200×1＝200m3／min 式中： Q通—— 局部通风机实际吸风量，掘进工作面采用DKJ65－5.6型局扇