板壳件数字化塑性成形过程的有限元模拟.pdfVIP

?板壳件数字化塑性成形过程的有限元模拟 刘杰 莫健华 李庆 李松 黄树槐 塑性成形模拟及模具技术国家重点实验室 华中理工大学材料科学与工程学院快速成型中心 (中国，湖北，武汉，430074) 摘要：板材无模成形是近几年来国际上刚刚开始研究的一种新型的板材加工工艺，板 壳件数字化塑性成形是其中的典型代表。其原理是根据工件几何形状信息，用三轴数 控设备控制一个成型工具头作相对三维曲线运动，沿其运动轨迹逐层对板材进行局部 塑性加工，使板材逐步成形为所需工件。本文介绍了板壳件数字化塑性成形的方法及 设备。由于板壳件数字化塑性成形的工艺较复杂，各种参数及加工轨迹很难用实验方 法确定，如何选择合理的工艺参数来得到理想的加工工件成为板材成形加工的关键。 本文运用有限元法对板壳件数字化塑性成形过程进行模拟，对成形过程进行预测并对 成形加工轨迹及工艺参数进行优化。 关键词：有限元模拟 数字化成形 塑性成形 快速成型 前言 二十一世纪是以知识经济和信息社会为特征的新时代，制造业正面临着空前严峻 的挑战’o现代市场竞争的特点是多品种、小批量、短周期，要求企业对市场能快速反 应并不断推出新产品抢占市场。如何快速、低成本和高质量地开发出新产品，以满足 信息社会中瞬息万变的市场对小批量多品种产品的要求，是企业生存和发展的关键。 为此，制造业必须不断的采用新的方法和技术以适应市场需求。金属板壳件成形在制造 业中有着广泛的应用，但传统的工艺所需模具设计、制造周期长费用高，难以适应小 批量多品种和样品试制的需要。以汽车行业为例，每年国际上都有大批新的车型问世， 而新车型的开发主要是车身的开发，其中至关重要的是覆盖件的设计和制造，这需要 经过模具设计、软模制造、试验修改、硬模制造等复杂过程才能投入生产，试制过程 耗时、耗资、耗力，极大地增加了新产品开发的周期和成本。 板材无模成形是近几年来国际上刚刚开始研究的一种新型的板材加工工艺。为了 实现板材的快速无模成型，国内外进行了大量的研究，涌现了了大量的板材无模成形 工艺，板壳件数字化塑性成形是其中的典型代表【l】。 板壳材数字化塑性成形采用快速原型制造技术“分层制造(Layered 着重强调层作为加工单元的特点，使得CAD和CAM能够很顺利地结合在一起，无需一一 对应的模具，零件的形状和结构也相应不受约束。板材数字化塑性成形工艺是用逐层 塑性加工来制造三维形体，在加工每一层轮廓时都和前一层自动实现光顺衔接，既可 增加成形工艺的柔性，又可节省制造工装的大量成本。本方法由于不是针对特定板壳 零件采用模具一次拉伸成型，可加工任意形状复杂的工件，省去了产品设计过程中因 模具设计、制造、实验修改等复杂过程所耗费的时间和资金，极大地降低了新产品开发 的周期和成本，所以对于飞机、卫星等多品种小批量的产品以及用于汽车新型样车试 190 制、家用电器等新产品的开发，都具有巨大的经济价值。而且本方法所能成型的零件复 杂程度比传统成形工艺高，它可以对板材成形工艺产生革命性的影响，也将引起板壳 类零件设计概念的更新。 一、板壳件数字化塑性成形的基本原理 金属板壳件数字化塑性成形技术，是用CAD模型直接驱动，实现设计与制造一体 化的柔性快速制造方法【2】．计算机中的CAD模型通过接口软件直接驱动三轴联动的成 形设备，接口软件完成CAD数据向设备数控指令的转化和成形过程的工艺规划，成形 设备则象绘图机分层“绘制零件断面框一样，用一个成形工具头以走等高线的方式， 对板材逐层进行渐进塑性加工，使板材逐步成型为所需工件，完成三维输出， 板壳件数字化成形系统主要由移动工具头、导向装置、支撑座和机床本体组成。如 图1．a所示。移动工具头在数控系统的控制下进行三轴联动，支撑座起支撑板料的作用， 对于形状复杂的零件，该支撑座可制成简单的模具，有利于板料的成形：板料被夹持在压 边圈上，该压边圈能够沿固定导向装置沿Z轴移动。 成形过程如下【3】：开始板料是平坦的，移动工具头下降一个步距，然后沿事先设 定好的轨迹运动，同时板料随压边圈一起下降一个相同步距：成形完一层后，移动工 具头横向移动一个步距，然后沿Z轴下降一个步距进行下一层的成形，如此循环直至 获得最终零件。 图1．b显示通过移动工具头中心的)(_一z平面的投影，如图所示板料和移动工具头 在A点接触，