丰田看板拉动方式.ppt

看板回收情况监控表 　 　 　 　 　 　 日期： 月 日 看 板（简码） 回收时间 1:30 3:30 5:30 7:00 8:30 10:30 13:00 15:00 17:00 19:00 21:30 23:30 　 响铃时间 1:20 3:20 5:20 6:50 8:20 10:20 12:50 14:50 16:50 18:50 21:20 23:20 　 实际时间 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 看板总张数 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 回收看板张数 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 投入看板张数 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 看板总张数 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 回收看板张数 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 投入看板张数 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 ４-5「看板」回收时间 使用看板回收提示音 自动广播 9:50 11:50 14:20 0061 0018 回收时间 0045 发行合计张数 投入合计张数 0022 投入实际时间 １ ２ ０ １ １ １ １ ２ １ １ ０ １ 7 16:25　　 ０ １ １ 实际时间 １ １ ２ １ 0044 １ ５ ４ ４ ５ ４ 7 ４ 看板 看板回收时间?发行张数?投料张数?投入时间　记录表（班组长记入） ?根据记录分析、看板发行和零件投料以及异常发生时的问题点 　 备注 18:２0　　 20:50　　 22:50　　 24:50　　 9:55 11:56 14:25 16:20　　 18:２3　　 20:53　　 22:55　　 24:54　　 12:30 １号工厂 14:30 16:30 18:30 21:00 23:00 01:00 10:00 ４-6　「看板」回收?投料实际情况记录表　（工厂用） 10:00 12:00 14:30 0061 0018 回收时间 0045 备料合计张数 投入合计张数 0022 投入实际时间 １ ２ ０ １ １ １ １ ２ １ １ ０ １ 7 16:32　　 ０ １ １ 实际时间 １ １ ２ １ 0044 １ ５ ４ ４ ５ ４ 7 ４ 依据看板备料 看板回收时间?备料张数?投料张数?投入时间　记录表（班组长记入） ?根据记录分析、看板发行和零件投料以及异常发生时的问题点 　 备注 18:30　　 21:00　　 23:00　　 01:00　　 10:01 12:02 14:32 16:30　　 18:33　　 21:01　　 23:02　　 01:02　　 物　流 12:30 14:30 16:30　　 18:30　　 21:00　　 23:00　　 01:00　　 10:00 １ ２ ２ １ ４-7　「看板」回收?投料实际情况记录表　　（物流用） ４-8　「看板」导入后，１号工厂和物流的工作分担 ① ③ ④ ② 使用第一个件时 摘下「看板」 将摘下的「看板」 放入小回收箱 班长在规定时间 回收到总回收箱 物流在规定时间从 总回收箱处回收「看板」 １号 工厂 物流 ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ 从供应商包装 分检为投料包装 张贴「看板」＆ 　发货内容确认 LOC仓库→EG缓存区 移动 在EG缓存区改用小型用牵引车 收料数量确认 ⑨ ⑩ ? ? 投料到EG总装车间对应处 牵引车在零件放置区前 停车 对应「看板」上件号简码和 流利架标签上的件号简码 投料 确认「看板」位置?件号简码 确保正确的投入方向 空箱回收 把空箱装到牵引车上运往 LOC仓库 ? ? ? 回到①「看板」 摘取处 ５．今后「看板」方式的展开计划 E/G总装车间 集约物流 供应商 加工车间 铸锻公司 毛坯仓库 毛坯供应商 制造部?采购部 ?多家供应商整理 ?包装改善?统一 　　采购部 看板导入 看板导入 看板扩大 ?均衡化计划 　　（月内） 　　制造部 ?均衡化计划 　　（日内） 　生产管理室 工序内 看板导入 工序内 看板导入 看板导入 看板导入 潍柴厂内物流最终形态 将物流效率低的１箱投送的做法完全废止 将多场所库存 进行整理 ＶＭＩ 库存 线边 库存 领取「看板」 一般零件?看板 多种类零件?顺序投料 大件零件?呼叫投料 线边库存 总装缓存区 ＶＭＩ 库存 ＬＯＣ分解区（当天用量） ＶＭＩ 暂存区 （第二天用量） ＬＯＣ排序区（２Ｈ用量） 写在最后??? 我们不能单纯的把掌握「看板」知识和导入「看板」方式作为最终目标，更重要的是，公司全体员工要有一种自主持续改善的强烈意识，并能够影响带动周围的人和群体，通过相互影响，创造自主改善的有力环境。 要积极的向领导提出解决问题的对策和改善方案。领导也应积极回应提