兖矿鲁南化肥厂德士古和固定床制合成氨工艺技术应用比较.docVIP

兖矿鲁南化肥厂德士古和固定床制合成氨工艺技术应用比较 　　摘 要：兖矿鲁南化肥厂32Mpa高压氨合成有两套装置，分别采用固定层间歇式制气和德士古水煤浆制气作为气头，本文通过对两套合成氨系统的工艺流程选择、制气工序的主要特点、煤种选择、综合能耗、制造成本、环境保护六个方面进行比较。 关键词：节能先进 清洁生产 综合能耗 环境保护 一、工艺流程选择 原鲁南化肥厂合成氨1972年投产，现已形成年产12万吨合成氨、16万吨尿素的生产能力。该厂以无烟煤为原料，采用固定层间歇式制气，净化工段采用全低温变换、烤胶脱硫、复合热钾碱洗法脱碳、甲烷化脱除微量的CO和CO2，高压氨合成（31.4MPa）、水溶液全循环法生产尿素。 利用德士古技术生产合成氨的系统是甲醇分厂，该厂于1993 年3月份投产，现实际年生产能力为10万吨合成氨、17万吨尿素。 该厂以烟煤为原料，配有KDON-10000/8500空分装置一套，采用德士古水煤浆加压气化 （压力为3.0MPa）制气，全低温耐硫变换，NHD脱硫、 脱碳，甲烷化脱除微量的CO和CO杨斌，高压氨合成，水溶液全循环法生产尿素。 二、制气工序的主要特点 间歇式固定床气化的主要工艺特点是：间歇加料、间歇制气、常压气化，气化温度较低，在800～900℃，操作简便，易于掌握，投资少，见效快。 1.与粉煤气化相比存在很大缺陷： 1.1由于在吹风阶段需要大量空气，吹风末期燃料层温度又较高，须采用焦炭或块状无烟煤为原料，成本高。 1.2由于需要经常切换阀门，构件易损坏，维修频繁。 1.3由于大约四分之一的时间用于吹风和切换阀门上，因而有效制气时间相应减少，同时，由于制气阶段后期燃料层温度下降，蒸汽分解率低，制气能力难以提高。 1.4由于全过程要求较高炉温，吹风时间长，且均要放空，能耗高，空气污染大。 1.5由于低温热源产生多，热损失大，污水排放量大。 1.6自动化水平低。 2.德士古粉煤气化与间歇式固定床制气从工艺特点上比，具有以下优点： 2.1原料适应性强：能处理烟煤和无烟煤粘结性和非粘结的广泛煤种。 2.2碳转化率高：通常约98%。 2.3压力范围宽：在3.0MPa～8.5MPa不等，高压下操作，可消除或减少下一步加工工艺的压缩功。 2.4有效气体成份高：通常CO+H280%，非常适于制氨、甲醇、醋酸等产品。H2/CO有较宽幅度的可调性。 2.5负荷适应性强： 可在设计能力的50～100%负荷下操作，且能在较快时间内把负荷加上去，高低负荷比大，加量快。 2.6自动化水平高：调节、监测、安全系统均采用DCS计算机控制。 2.7维修方便：气化炉内没有运动部件，其操作性能好，可靠程度高，目前国内单炉连续运行周期已达186天。 三、煤种的选择 间歇式固定床制气，为了获得高的气化质量和气化强度，它要求燃料粒度均匀、反应活性好、灰份和挥发份含量小，机械强度大，热稳定性强。因此必须利用焦炭或无烟煤为原料，而且基本利用晋东南无烟块煤，远距离运输，使成本升高，限制了发展。 德士古水煤浆气化，对原料适应性广，可利用含有大量粉煤和表面水分的煤作原料，除褐煤和泥煤不宜使用外，其它粘结性和非粘结性煤及石油焦均可使用，解决了以焦炭和无烟煤为原料生产合成氨的单一途径。 四、综合能耗 1.蒸汽消耗 采用德士古气生产合成氨由于煤气化合成气饱和了水蒸汽，后系统变换过程中无须再加蒸汽，且净化变换反应热、合成余热回收比较充分，系统吨氨副产1.89吨蒸汽。采用固定层间歇式制气生产合成氨，由于煤气为常温干煤气，一氧化碳的变换，吨氨须加入3.5吨蒸汽，则蒸汽消耗较高。 2.综合能耗 两种工艺相比较，在电耗和煤耗上，相差不大，但蒸汽消耗上，相差3706kg/tNH3，在单位产品综合能耗上相差是比较大的。 五、 制造成本 合成氨分厂吨氨成本制造为1380.68元，甲醇分厂吨氨成本为1076.59元，合成氨单位制造成本高304.09 元，从各构成因素看，原材料占主要因素，合成氨分厂的原材料比甲醇分厂高303.89元。 六、环境保护 间歇式固定床气化由于床层温度不稳定，在煤气冷却和洗涤过程中产生废水量，大约20t/ tNH3，产生废气量大，约3000Nm3/ tNH3，且废气中CO和SO2含量都较高，渣产量在0.6t/tNH3，可作为 玻璃制品和水泥制品的原料。 德士古水煤浆气化由于操作炉温高，正常生产中产生的废气为闪蒸汽，主要成份是水，符合排放标准。洗涤冷却水密闭循环，废水排放量小，正常为1.4t/ tNH3，渣产量为0.5t/NH3，废渣可作为制作水泥的原料。