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注射模具设计实例 大连理工大学材料学院 陈国清 2.1.2 注射模具设计实例 塑料旋钮相关参数及技术要求 材料：ABS工程塑料 生产批量： 10～20万件（中等批量生产） 精度等级：4级（一般精度要求） 外观要求：表面光泽、无杂色，无收缩痕 （一）产品工艺性分析 1. 材料性能： ABS为热塑性塑料，密度1.03~1.07g/cm3，抗拉强度30～50MPa，抗弯强度41～76MPa，拉伸弹性模量1587～2277MPa，弯曲弹性模量1380～2690MPa，收缩率0.3~0.8%，常取0.5%。该材料冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性较好，并具有良好的耐寒性。 2. 成形特性条件： 1）材料吸湿性强，成型前应长时间预热干燥； 2）流动性中等，溢边值0.04mm； 3）为保证塑件质量，成型时宜采用较高的模具温度（50～80℃）和较高的注射压力 （一）产品工艺性分析 3. 结构工艺性： 零件壁厚基本均匀，塑件的最小壁厚0.8mm，注射成型时应不会发生充填不足现象；塑件有侧孔，注射模具应有侧抽芯机构。 4. 零件体积及质量估算 1）单个塑件 体积V=1649.46mm3，质量m=V×ρ=1.73g； 2）两个塑件和浇注系统凝料：总体积V总≈4.95cm3，总质量m总=5.2g； （二）初选注射成型机的型号和规格 （三）确定模具基本结构 需要考虑的问题： 模具结构形式：两板式模具还是三板式模具； 型腔的数量及配置 浇口的形式：直浇口、侧浇口、扇形浇口、重叠式浇口、潜伏式浇口、点浇口等； 抽芯机构及顶出机构的形式。 （四）模具结构设计 1. 确定型腔的数目及配置形式 2.选择分型面 3.确定浇注系统尺寸 1）主流道：上端直径d=注射机喷嘴直径+0.5mm=φ4.5mm，R=喷嘴球半径+1mm，下端直径D=φ8mm； 2）冷料穴：采用Z型冷料穴，C=D=8mm； 3）分流道：半圆形分流道，宽度同主流道直径，高度h=4mm，长度l≈1～2.5D=10mm； 3.确定浇注系统尺寸 4）浇口：宽度b=2mm，厚度h1=0.8mm； 5）定位环及浇口套：根据注射机定模板中心孔尺寸，选取定位环直径为φ55mm，浇口套公称直径为φ22mm。 4. 确定成形零件的结构 1）型腔、型芯的结构设计： 为便于热处理和节约优质模具钢，型腔采用整体镶块式结构；为便于制造，型芯采用局部镶拼结构； 2）固定方式： 型腔和型芯均通过套板以台阶方式固定，型芯中的小镶件用台阶或铆接固定。 5. 确定顶出机构的类型 1）推杆数量及结构形式： 每个制品设3根推杆，共6根；推杆形式为阶梯式，头部直径φ2.5mm，尾部直径φ4.5mm； 2）复位装置设计：为保证复位可靠性，采用复位杆复位； 3）顶出机构的导向：采用导柱、导套形式，导柱导套公称直径取φ15mm； 4）拉料杆：Z型拉料杆，公称直径φ8mm； 5）顶出距离：为确保塑件完全脱离动模，顶出距离不小于15mm 6.侧向分形与抽芯机构设计 1）抽芯距的计算：S=侧孔深度+2～3mm=3.5mm； 2）斜导柱的倾斜角α：通常取15°～20°，考虑到抽芯距较小，本模具取10°； 3）斜导柱的直径：由于抽拔力和倾斜角不大，工作直径初步取φ12mm； 4）最小开模行程和斜导柱工作长度： 最小开模行程：H=S·cot α=19.85mm； 斜导柱的工作长度：L2=H/cosα=18.7mm 5）滑块的设计：滑块与型芯采用镶拼式结构，T型槽导滑，采用挡块定位 7. 导向机构的确定： 采用有肩导柱导向；导柱设在动模侧，以防损坏型芯；不对称布置以保证正确的合模位置； 8.排气机构：利用分型面和推杆间缝隙排气； 9.温度控制方式： 冷却水管直径8mm；采用单一矩形冷却回路 10.模具材料： 型腔、型芯、镶块等成形部分零件采用强度、耐磨性较好的专用模具合金钢如T8A，Cr12，Cr12MoV，P20等；模板、垫板、固定板、支撑块等可采用普通45钢或Q235，Q275钢等 （五）绘制模具装配草图 1.绘制动模镶块平面图 a)绘制型芯的配置图；b）绘制推杆位置；c）绘制冷却水管回路；d）绘制镶块外形 2. 初选标准模架 3.绘制模具装配图草图略图 4.绘制装配图草图 （六）校核计算 1.推杆的强度、刚度校核； 2. 斜导柱的强度校核； 3. 成形零件的强度校核； 4. 模具与注射机的相关尺寸校核（最大注射量、注射压力、安装尺寸、开模及顶出行程） 5.锁模力的校核 （七）根据校核计算结果修改完善模具装配图 （八）拆画零件图 * * 塑料旋钮