数控加工工艺课件作者杨丰第5章节数控铣削加工工艺.ppt

（3）型腔铣削路线 1）下刀方法的确定 在型腔铣削中，由于是把坯件中间的材料去掉，刀具不可能象铣外轮廓一样从外面下刀切入，而要从坯件的实体部位下刀切入，因此在型腔铣削中下刀方式的选择很重要，常用以下三种方法： ①使用键槽铣刀沿Z向直接下刀，切入工件。 ②先用钻头钻下刀工艺孔，立铣刀通过下刀工艺孔垂向进入再用圆周铣削。 ③使用立铣刀螺旋下刀或者斜插式下刀。 螺旋下刀,即在两个切削层之间,刀具从上一层的高度沿螺旋线以渐近的方式切入工件,直到下一层的高度,然后开始正式切削。 2）型腔铣削路线的确定 对于型腔加工的走刀路线常有行切、环切和综合切削三种方法，如图5-34所示。三种加工方法的特点是： ①共同点是都能切净内腔中的全部面积，不留死角，不伤轮廓，同时尽量减少重复进给的搭接量。 ②不同点是行切法（图5-34a）)的进给路线比环切法短，但行切法将在每两次进给的起点与终点间留下残留面积，而达不到所要求的表面粗糙度；用环切法（图8-34b）)获得的表面粗糙度要好于行切法，但环切法需要逐次向外扩展轮廓线，刀位点计算稍微复杂一些。 ③采用图8-34c）所示的进给路线，即先用行切法切去中间部分余量，最后用环切法光整轮廓表面，既能使总的进给路线较短，又能获得较好的表面粗糙度。 a） b） c） 图5-34 型腔加工走刀路线 a）行切法 b）环切法 c）综合法 （4）曲面铣削路线 铣削曲面时，常用球头铣刀采用“行切法”进行加工。对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线。如图5-39所示发动机大叶片，当采用图5-35a）所示的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。当采用图5-35b）所示的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度较高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞开的，没有其他表面限制，所以曲面边界可以延伸，球头铣刀应由边界外开始加工。 a） b） 图5-35 直纹曲面的进给路线 a）沿直线进给 b）沿曲线进给 如图4-36所示，铣削加工的切削参数包括切削速度、进给速度、背吃刀量、和侧吃刀量。切削用量的选择标准是：保证零件加工精度和表面粗糙度的前提下，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度的提高生产率，降低成本。 5.2.7 切削用量的选择 a) b) 图4-36 铣削用量 a) 圆周铣；b) 端铣 从保证刀具耐用度的角度出发，铣削切削用量的选择方法是先选择背吃刀量（或侧吃刀量），其次确定进给速度，最后确定切削速度。 （1）背吃刀量ap（端铣）或侧吃刀量ae（圆周铣）的选择 背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。 ①粗铣时一般一次进给应尽可能切除全部余量，在中等功率机床上，背吃刀量可达8～10mm。在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5～25μm时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，应分两次进给完成。 ②半精铣时，端铣的背吃刀量或周铣的侧吃刀量一般在0.5～2mm内选取，加工工件的表面粗糙度值可达Ra3.2～12.5μm。 ③精铣时，端铣的背吃刀量一般取0.3～1 mm，周铣的侧吃刀量一般取0.2～0.5 mm，加工工件的表面粗糙度可达Ra0.8～3.2μm。 5.2.3 刀具的选择 1.数控铣削刀具的基本要求 ①铣刀刚性要好 ②铣刀的耐用度要高 2.典型数控铣削加工刀具 数控铣削常用的刀具有面铣刀、立铣刀、键槽铣刀、模具铣刀、鼓形铣刀和成形铣刀等，在第一章中已对面铣刀、普通立铣刀、键槽铣刀和成形铣刀进行了介绍，下面仅对几种典型数控铣削刀具进行说明。 （1）硬质合金螺旋齿立铣刀 如图5-19所示，通常这种刀具的硬质合金刀刃可做成焊接、机夹及可转位三种形式，它具有良好的刚性及排屑性能，可对工件的平面、阶梯面、内侧面及沟槽进行粗、精铣削加工，生产效率可比同类型高速钢铣刀提高2～5倍。 a） b） 图5-19 硬质合金螺旋齿立铣刀 a）每齿单条刀片 b）每齿多个刀片 当铣