数控机床编程技术第2版课件作者李海梅第三章节.ppt

第三章 数控编程基础 §3.1 程序编制步骤 §3.2 程序格式 §3.3 主要功能指令 §3.4 编程中的几个重要概念 §3.1 程序编制步骤 程序编制步骤： 分析零件图样确定加工工艺 刀具运动轨迹的计算 编写加工程序单 程序输入 程序校验和首件试切 一、确定加工工艺 加工工艺就是零件加工的方法和步骤。 1.确定加工方法 2.排列加工工序（包括毛坯制造、热处理、和检验工序） 3.确定定位装夹方法 4.进退刀位置 5.确定走刀路线 6.选择刀具确定切削用量 1. 加工方法 一个零件往往有多个可行的加工方案，编程人员应根据零件的尺寸精度、表面粗糙度、工件材料和热处理条件、工件的结构形状和尺寸大小、刀具的形状、机床的行程、零件的安装方法及编程的难易程度，本着合理、经济、可行的原则，选定一个比较好的加工方案，使其在加工过程中，在保证质量的前提下，得到较高的效率，并能充分发挥数控机床的功能。 2. 加工工序 定位基准的选择是决定加工顺序的重要因素。在安排加工工序之前，应先找出零件的主要加工表面，并了解它们之间主要的相互位置精度要求。定位基准的选择对零件各主要表面的相互位置精度又有着直接的影响，一些彼此有较高精度要求的表面应尽量在一次安装下加工出来，这样可减少零件的安装误差对它们之间的相互位置精度的影响。 作为精基准的表面应提前加工。 一般零件大致的加工顺序是： ①精基准的加工；②主要表面的粗加工； ③次要表面的加工；④主要表面的精加工； ⑤最终检查。 3. 定位加紧方式 在数控加工中，即要保证加工质量，又要减少辅助时间，提高加工效率。要注意选用能准确和迅速定位并夹紧工件的装夹方法和夹具，尽量减少装夹次数，以减少定位误差，力争做到：在一次装夹后，能加工出全部待加工表面。 4. 进退刀位置 外轮廓加工时，刀具最好沿零件周边的切线方向切入、切出，以保证零件轮廓的光滑，如果刀具沿轮廓的法线方向直接上刀或退刀，就会在零件的切削面上留下明显的刀痕，影响表面加工质量。 内轮廓加工时，应在距轮廓切削点一定距离的适当位置预先打一个垂直下刀孔，先进行适当地粗加工，精加工时，刀具最好沿弧线切入、切出。切记不要在轮廓的切削点处直接退刀，以免在取消刀补时，刀具与工件碰撞，造成工件报废或断刀事故。 5. 走刀路线 走刀路线与工件的加工精度和粗糙度直接相关。其确定原则是： ①使数值计算容易，以减少编程工作量； ②尽量使走刀路线最短，减少刀具空程距离和时间。 ③粗加工逆铣，精加工顺铣； ④内加工分层处理，行切、环切相结合。 逆铣：指在铣刀与工件相切的点上，刀齿旋转的切线方向与工件进给方向相反（与刀具的进给方向相同）。 顺铣：指在铣刀与工件的相切点，刀齿旋转的切线方向与工件的进给方向相同（与刀具的进给方向相反）。 用行切法则在两次走刀的起点与终点处会留下残余高度。 用环切法虽可克服上述缺点，但计算量大。 先用行切法，最后再环切一刀，可得到较好的效果，综合法。 6.合理地选用刀径及切削用量 粗加工时每层的下刀深度应根据刀具及机床的刚度和加工零件的形状及材质而定，一般为2～10mm，余量为0.2～0.5mm，由精加工清理。 刀径由内轮廓最小的圆弧半径决定，一般取最小圆弧半径的5/10～8/10。 二、编写加工程序单 先确定工件坐标系（即编程坐标系），计算切削轮廓上几何元素之间的交点、切点及插补节点、圆心坐标等数值，按照已经确定的加工顺序、走刀路线、所用刀具、切削用量及辅助动作，按所用数控机床规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加功程序单。对于加工过程比较复杂的工件还应附上必要的加工示意图、刀具卡片和刀具布置图、机床调整卡、工序卡及必要的说明。 三、程序校验和试切 输入的程序必须进行校验，校验的方法有： 启动数控机床，按照输入的程序进行空运转，即在机床上用笔代替刀具（主轴不转），坐标纸代替工件，检查机床运动轨迹的正确性。 在具有走刀轨迹显示屏的数控机床上，进行工件的模拟加工，检查走刀轨迹的正确性。 用易加工材料，如塑料、木材、石蜡等，代替零件材料进行试切削 。 §3.2 程序格式 数控加工程序是由若干程序段构成。 程序段是按照一定顺序排例、能使数控机床完成某特定动作的一组指令。 指令由地址（代码）字符和数字所组成。 一、程序段格式 N_ G_ X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ T_ H_ S_ M_ P_ Q_ F_ ； U_ V_ W_