汽车维修技术课件作者李华项目三.pptVIP

定义 在突变载荷作用下，零件表层产生疲劳剥落的现象 表面特征 裂纹、麻点、剥落 作用机理 交变载荷的反复作用，使零件表层变形而疲劳，导致表层的薄弱部位先产生裂纹，同时当润滑油侵入裂纹内部时，当滚动体封闭裂纹口时，堵在裂纹里的润滑油 在滚动挤压力的作用下F劈开裂纹，使裂纹扩展速度加快，裂纹扩展到定程度后，金属便从零件表层剥落下来形成点状或片状凹坑，成为疲牧劳磨损 减小磨损的措施 减小材料的非金属夹杂物含量；提高材料的抗断裂强度，合理的金属强化层，用粘度较高的润滑油，形状正确，降低表面粗糙度 定义 零件摩擦表面由于外部介质的作用，产生化学或电化学的反应而引起的磨损 表面特征 有反应物生成（形成膜颗粒） 分类 化学腐蚀磨损：金属直接于外部介质发生化学反应而引起的磨损 电化学腐蚀磨损：金属在外部中发生电化学反应而引起的磨损 微动磨损磨损：零件的过盈配合表面部位在交变载荷或振动的作用下所产生的磨损 穴蚀：与液体相对运动的固体表面，因气泡破裂产生的局部高温及冲击高压所引起的疲劳剥落现象 减轻磨损的措施 改善介质条件，用合金化法增加材料的耐腐蚀性，去除残留拉应力，减小振动次数和振幅，提高硬度和选择合适的配合副，适当的润滑，表面硫化、磷化处理或镀层 3.2.2 汽车零部件失效的分析 表3-10 疲劳磨损的定义、作用机理和减小措施 表3-11 腐蚀磨损的定义、分类和减轻措施 （3）响汽车零件磨损的因素 磨损通常是由多种磨损形式共同作用造成的，其磨损强度与下列因素有关。 材料性质的影响 不同材料由于其成分、组织和结构的不同，抵抗磨损的能力也不同，如铸铁件的耐磨性取决于碳的含量，而碳钢件的耐磨性随硬度的提高而提高。若在钢、铁中加入一定量的台金并进行适当的热处理，就可提高零件的耐磨性。 加工质量的影响 零件的加工质量主要指其表面粗糙度和几何形状误差。几何形状误差过大，会使零件工作时受力不均，或产生附加载荷，使磨损加剧。表面粗糙度值过大会破坏油膜的连续性，造成零件表面凸起点的相互咬合，同时腐蚀物质更易沉积于零件表面，使腐蚀磨损加剧。 工作条件的影响 工作条件是指零件工作时的润滑条件、滑动速度、单位压力和工作温度等。 充足的润滑油可以在零件表面形成良好的油膜，避免摩擦表面之间的直接接触，同时对表面具有良好的清洗作用，减轻零件的磨损。 零件相对运动速度的提高，有利于润滑油膜的形成，使磨损减轻；但运动速度过快，摩擦产生的热量来不及散去，会导致机油粘度下降、油膜变薄、承载能力降低，出现边界摩擦及干摩擦，加剧零件磨损。 零件表面上的单位压力升高，零件的磨料磨损随之增加。当零件表面载荷超过油膜承载能力时，摩擦表面间的油膜将被破坏，引起严重的粘着磨损。 零件的工作温度过高，会造成油膜变薄甚至破坏，使磨损加剧；温度过低，则会使腐蚀性介质更易凝结于零件工作表面，腐蚀磨损加剧。 （4）汽车零件磨损的规律 零件的磨损是不可避免的，但不同零件的磨损都具有一定的共同规律，这种规律称为零件磨损特性，对应的曲线称为零件磨损特性曲线，见图3-3。由图3-3可以看出，零件的磨损分为三个阶段。 笫一阶段：磨合期（oa段）。由于新零件和修复零件表面粗糙，工作时零件表面的凸起会划破油膜，在零件表面产生严重的划刻、粘着；另一方面，从零件表面脱落的金属和氧化物颗粒会形成严重的磨料磨损。因此，这个阶段的磨损比较快。随着磨合时间的增长，零件表面质量会逐渐提高，磨损会逐渐变慢。 笫二阶段：正常磨损期（ab段）。经过磨合期后，零件表面的粗糙度变小，适油性增强、强度增大，因此零件在正常磨损期的磨损较为缓慢。 笫三阶段：极限磨损期（b点以后曲线）。由于磨损的不断积累，使极限磨损期零件的配合间隙过大，油压降低，正常的润滑被破坏，零件间的相互冲击也增大，磨损急剧上升。此时如不及时进行调整或修理，将会造成事故性损坏。 由上述可知，降低磨合期的磨损量，减缓正常工作期的磨损，推迟极限磨损期的来临可长延零件的使用寿命（如图3-3中虚线所示）。 图3-3 汽车零件的磨损特性曲线 接断裂性质 塑性、脆性、塑—脆性，塑性又分由纤维状断口与剪切断口 按断裂路径 沿晶、穿晶、混晶 接断裂机理 解理、韧窝、准解理、滑移分离、疲劳环境、蠕变、沿晶 接应力状态 静载、动载，静载分为拉伸、剪切和扭转断裂；动载分为冲击和疲劳断裂 按断裂环境 低温、室温、高温、腐蚀、氢脆 2. 汽车零部件的疲劳断裂失效 （1）疲劳断裂失效的概念 零件在交变应力作用下，经过较长时间工作而发生的断裂现象，称为疲劳断裂。疲劳断裂是汽车零件中常见的失效形式之一，也是危害性最大的一种失效形式。 疲劳断裂的特点：疲劳条件下的破断应力低于材料的抗拉强度sb，而且低于屈服强度ss。 无论塑性材料或是脆性材料做成