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热带卷取机主要零件加工方案讨论 　　【摘 要】本文针对热带卷取机主要零件的加工难点，以及装配过程中的关键及精度控制等问题，展开了讨论、总结，阐明了问题的解决办法。 【关键词】热带卷取机；扇形件；芯轴体；涨杆；拉伸件；压体 热带卷取机是热轧带钢生产线关键设备，其技术含量较高，主要特点是：钢卷单重大；卷出的钢卷紧密而整齐；钢卷咬入和卷取速度高；卷取的带钢宽度和厚度范围广；热带钢卷取时是两台卷取机交替工作，生产效率高。热带卷取机零件（卷取机机架、弧形档板、助卷辊、卷筒）的加工及产品的装配难度大，技术要求高，而卷筒的加工及装配是关键的关键。热带卷取机的形式较多，这里主要讨论连杆胀缩式卷筒，基本原理是涨杆通过连杆带动扇形板实现涨缩，涨缩由涨缩液压缸实现，检测为行程传感器，可实现二次涨缩。 为了保证该产品装配及使用，特针对卷筒中的主要零件关键部位的加工工艺进行了改进。下面介绍主要零件的艺流程、精度控制： 一、主要零件的加工改进及难点控制： 1、扇形件： a： 由于热卷取在使用中受热涨大，因此各配合处的间隙设计的比较大，按照传统的加工方法难以满足加工及组装精度，因此我们改变了以往与芯轴体、涨杆、拉伸件等组装后加工扇形板外圆的习惯，根据此扇形板的结构特点，用工装芯轴将各扇形板把合，在数控车床上精车后用砂带抛磨。如图1所示。 b： 控制拉伸件定位孔距底面及左端面的距离，以防装配时干涉。 c： 扇形板尖角部位严格案图纸要求打磨圆角R5，防止使用中热裂纹的产生并在外圆、内面、端面及孔边沿虽无倒圆要求的地方，均打磨圆角R3。 图1扇形件组圆加工 2、涨杆： a： 该件18°斜面、各斜面的距离精度、四个方向的垂直精度是整个卷筒的关键，必须严格控制。该件受结构所限，与斜面相邻的斜面定位面太小，无法用样板控制斜面位置，因而只有通过左端面及最外端外圆作为定位基准，并控制该外圆的尺寸公差在0～0.1以内，以便用样板来控制斜面。 b：该件中的润滑油孔很关键，其正确性影响着整个产品的正常使用。润滑油孔属于较深的小孔（Φ8×1800等），用一般钻头加工极易打钻头，断后又难取出。为了保证加工，减少后顾之忧，我们采用了专用的深孔钻头（哈曼钻头）来加工这些孔，哈曼钻头的加工特点是排屑通畅，减少了普通钻头来回倒屑的困扰，为加工节省了时间，提高了加工效益。 3、芯轴体： a： 该件中Φ105H7孔为装压体孔，其位置精度直接影响压体与扇形板的接触，间接影响扇形板的涨缩位置。将该件的位置精度均由原图中的±0.1控制为±0.05 ，并控制其四个方向的垂直精度在0.03之内。 b： 该件轴向内孔精度要求高，且较深，加工难度大，为此粗、精加工时特将径向各孔、槽均控制深度，不与轴向孔相通，以便加工内孔时，采用浮动镗来保证轴向内孔精度。待轴向孔精加工完成，再进行各径向孔、槽的精加工。 c：左端部开口槽的加工，极易造成喇叭口现象，故在该端轴向加长，粗加工时不予铣通，待槽精加工完成后，将加长部分去掉，以保证槽的精度。 4、拉伸件： a： 该件中长孔和孔的中心距尺寸是保证装配无干涉的关键尺寸，要求严格控制。 b：该件为淬火件，硬度要求高（HRC50～55），淬火后，外形加工尚且困难且内孔及长孔较小，采用硬质合金棒铣刀加工，切削困难，效率太低，成为一大难点。考虑到此，对原工艺进行了优化。考虑到外形对工件的使用影响不大，且精度不高，将厚度淬火前留量，外形加工成，并粗加工孔及长孔，然后淬火处理。淬火后将厚度磨削加工成，内孔及长孔线切割成，大大节省了加工工时，提高了经济效益。 5、压体： 该件应该八件高度尺寸一致，允差0.05，鉴于此件结构特殊，必须作辅助卡具以保证各件高度尺寸一致。采用斜胎装卡，使斜面处于水平位置，并借用V型铁辅助定位，测量斜面的高度一致即可，见图2所示。 图2 压体的等高控制 二、卷筒装配过程的关键及精度控制： 1. 研磨压体与涨杆斜面，保证接触率80%以上。 2. 六角销与套拧到位后，应松开0.5mm 后再进行焊接，以防止扇形板热涨使螺栓被拉断。另外，8.8级M24内六角螺钉必须用力矩扳手进行预紧，预紧力矩500Nm。 3. 配升降限位圈厚度尺寸，实测盖左端面与易磨损板之间的距离，并记录，以便配升降限位圈时换算。 4. 装扇形板之前，用压缩空气检测水冷系统。 5. 组装前，清理涨杆、芯轴体各油孔、用压缩空气检测油路的正确畅通，装上压注油杯，用干油泵向注油孔打干油，检测各润滑孔是否均能出油。组装后，由注油孔打干油，各润滑点均能出油方可。 6. 卷筒装配完成后，扇形板应涨缩自如，无卡阻现象发生，观察行程范