压裂酸化-作业监督.ppt

第一节 水力压裂概述 第二节 压裂液性能与监督检测 第三节 支撑剂性能与监督检测 第四节 压裂作业 第五节 酸化作业 地面设备，包括压裂井口、压裂管汇（包括活动弯头、循环放空闸门、地面连接管线、车组连接管线等）、投球器，都要有检验合格证，质量符合相关产品标准要求。 地面设备装置及流程 用采油树压裂。采油树的型号分为250、350、600型，井口采油树的安装必须按设计要求型号安装（各部闸门开关灵活） 采用大弯管、投球器、井口球阀与井口控制器的专用压裂井口，以满足设计要求 压裂管汇要满足设计最大泵压和过砂能力要求，常用的有管汇车和专用的地面管汇。各连接部位应加装密封垫，并顺劲砸紧 地面设备装置及要求 各连接部位必须涂密封脂，紧固螺丝齐全、上紧 检查套管升高短节是否螺纹连接紧固，是否焊接（若焊接应进行论证），油套、表套之间环行钢板连接牢固 压裂井口应在四个方位采用地锚、绷绳加固措施 井口要安装灵敏可靠的压力表 井口试压，实验压力为预测泵压的1.2倍～1.5倍，稳压5min，各承压部件不刺不漏，压力不降为合格。 地面设备装置及要求 活动弯头应事先保养检查、按承压要求试压合格 地面放喷管线、闸门应按规定固定牢固 投球器，是安装在井口前端用于分层压裂管柱中投钢球，或是选压或多裂缝压裂封堵炮眼用的。应事先保养检查、按承压要求试压合格 连接地面压裂流程管线应使用N80以上钢级的油管或短节，禁止使用玻璃钢油管、涂料油管和软管线 地面设备装置及要求 按设计要求配置压裂车组，以满足最高泵压及最高排量上限 具有足够装载与运输能力的液罐车组和砂罐车组、混砂车组、作业提升系统 施工过程中泵压、砂比等重要参数通过施工监测系统传给仪表车，施工监测与指挥系统必须畅通、快捷、准确 压裂车组。包括压裂车、混砂车、仪表车、液罐车、砂罐车等。 以上各种设备要在事前进行定期保养、严格检查，不得使用带病设备进行压裂施工 施工井场应有备用的工况完好的压裂设备 摆放：因地摆放，以方便压裂施工为原则。突出事发后撤离方便快捷 低压部分：大罐集中摆放在井场最外边，备液前应彻底清洗干净 高压部分：用铁链打地锚固定，所有的控制闸门必须灵活好用，开关自如 所有地面设备装置与流程的承压能力均应达到施工压力的上限要求。所有连接部件必须上紧、密封、不刺不漏。所有控制阀门必须灵活好用，开关自如。 压裂油管应使用专用油管，抗压强度应满足设计要求；浅井、低压可用J55钢级D73mm油管，中深井、深井应使用N80或P105钢级D73mm外加厚油管，最高限压分别为70Mpa和90Mpa 井下封隔器要满足耐压差、耐高温等设计要求的参数 压裂管柱 喷砂器要满足封隔器（扩张式）的坐封压差，避免压裂砂直接冲击套管内壁 在压裂管柱的丈量、组配时，要考虑到油管由于温度效应、活塞效应、膨胀效应、弯曲效应引起的管柱长度变化 按设计选择压裂施工管材，计算卡点深度，组配好压裂管柱。压裂管柱最下一级封隔器以下的尾管长度不小于8m，管鞋距井底砂面或人工井底的距离不少于15m。 压裂液、支撑剂、预处理液及各种添加剂的技术性能和数量符合压裂设计要求 校核压裂管柱：查看油管单根记录，校核数据。不符合设计，要调整 冲管线：洗井前必须冲管线，防止管线中的脏物进入压裂管柱，污染地层或造成工程事故 试压：井口及地面管线试压：试验压力应为预测最大泵压的1.2～1.5倍，5min各承压部件不刺不漏、压力不降为合格 压裂工序监督 循环：用活性水洗井，达到进出口水质一致为合格。在保证封隔器不座封的情况下，排量尽可能大 试挤：逐台启动压裂车，排量缓慢上升达到设计要求，使压裂层位形成裂缝并向前延伸。当工作压力达到管柱最高承压还不能压开地层，应停泵，放空，进行原因分析，确定下部措施 压裂：严格按设计泵注程序进行。实时监测压裂施工中压力、排量、砂比等各项施工参数 压裂工序监督 加砂：油层裂缝已形成泵压及排量稳定后便可加砂，按设计要求分段控制好混砂比，混砂比要逐渐增大，且加砂要均匀。加砂过程不能中途停泵，要保持加砂连续性，加砂量按设计要求执行 顶替：记录顶替时间和排量，计算顶替量，严禁过量顶替 关井扩散压力和放喷：关井时间严格按设计执行，等待压裂液的破胶、滤失及裂缝的闭合。可用小油嘴控制放喷，促使裂缝闭合 压裂工序监督 活动管柱：反洗井合格后，及时卸井口活动管柱，负荷不超过井内管柱悬重200kN，上提速度控制在0.5m/min以内，最终活动行程不小于5m。观察是否遇卡。若遇卡，要上下活动解卡，切忌上提拉力过大，防止卡死管柱，要求在一定范围内活动。 压裂工序监督 1. 压不开，主要表现为压力随注入量的增加急速上升，并且很快达到施工压力上限，这时应立即停车，分析原因后再行施工 封隔器投球类型错误，起钻更