异丙醇-水体系的分离课程设计说明书.doc

目录 第一章 设计任务及概述 1.1设计任务 1.2设计概述 1.3精馏对塔设备的要求 1.4设计方案的确定 第二章 工艺流程图及说明 2.1工艺流程图 2.2流程说明 第三章 ASPEN PLUS 模拟做灵敏度分析及参数优化 3.1灵敏度分析 3.2参数优化结果 第四章 工艺计算 4.1物料衡算 4.1.1总的物料衡算 4.1.2分组分的物料衡算 4.2塔高塔径的计算 4.3塔设备计算 第一章 设计任务及概述 1.1设计任务 一．设计题目：异丙醇-水体系的分离 二．设计任务： 1原料名称：异丙醇 水 氮甲酰吗啉（萃取剂） 2.原料组成：异丙醇水共沸组成进料（87.6:12.6） 3.产品要求：异丙醇采出纯度为99% 水要做到达标排放，一般要求8PPM一下的杂质（最多不能超过1000PPM） 4.生产能力：年产量90万吨/年 5.公用工程条件： 蒸汽 循环水 电 1.2设计概述 精馏是分离液体混合物（含可液化的气体混合物）最常用的一种单元操作，在化工炼油石油化工等工业中得到广泛应用。精馏过程在能量剂驱动下（有时加质量剂），使气液两相多次直接接触和分离，利用液相混合物中各组分的挥发度的不同，使易挥发组分由液相向气相转移，难挥发组分由气相向液相转移，实现原料混合液中各组分的分离。根据生产上的不同要求，精馏操作可以是连续的或间歇的，有些特殊的物系还可采用衡沸精馏或萃取精馏等特殊方法进行分离。本设计的题目是精馏塔设备要求：? (1) 生产能力大即气、液处理量大不大量的雾沫夹带、拦液或液泛等现象。??(2) 流体流动阻力小流体流经塔设备的小，将大大节省动力消耗，从而降低操作费用。减压精馏操作，操作稳定，弹性大，即当塔设备的气、液负荷有较大范围的变动时，仍能在较高的传质效率下进行稳定的操作? (4) 结构简单，材料耗用量小，安装。? (5) 能满足某些工艺的特性：耐腐蚀，耐高温，不堵塞。实际上，任何塔设备都难以满足上述所有要求，况且上述要求中有些也是互相矛盾的。不同的塔型各有某些独特的优点，设计时应根据物系性质和具体要求，抓住主要矛盾，进行选型。 萃取精馏装置包括萃取精馏塔，溶剂回收塔，原料预热器，再沸器，冷凝器，釜液冷却器和产品冷却器等设备。 在本次的设计中，是分离异丙醇-水共沸体系。应用特殊精馏方法分离，故采用萃取精馏流程。 1.4.2 操作压力的选择 蒸馏过程按操作压力不同，可分为常压蒸馏，减压蒸馏和加压蒸馏。一般除热敏性物系外，凡通过常压分离要求，并能用江河水或循环水将馏出物冷凝下来的物系，都应采用常压精馏。 根据本次任务的生产要求，应采用常压精馏操作。 1.4.3 进料热状况的选择 蒸馏操作有五种进料热状况，它的不同将影响塔内各层塔板的汽、液相负荷。工业上多采用接近泡点的液体进料和饱和液体进料，通常用釜残液预热原料。 所以这次采用的是比泡点小一点的80℃原料进料，用循环的溶剂预热原料。 1.4.4 加热方式的选择 由于80℃原料进料，将原料液用循环的溶剂加热至80℃后送入萃取精馏塔内，塔顶上升蒸汽采用全凝气冷凝，冷凝液一部分回流至塔内，其余部分经产品冷却后送至储罐。 1.4.5 回流比的选择 回流比选择的原则是使设备费用和操作费用之和最低。 异丙醇-水混合体系由于存在共沸现象需要加入萃取剂NFM分离，经用ASPEN PLUS 模拟后采用2的回流比。塔釜采用间接蒸汽加热，塔顶产品经冷却后送至储罐，设置中间再沸器用循环的溶剂进行加热回收热量。 第二章 工艺流程图及说明 2.1工艺流程图 2.2流程说明 流程简述： 原料液异丙醇（质量分数87.4%）和水（质量分数12.6%）以常压0℃进料，在萃取精馏塔1中经过萃取精馏在塔顶得到产品异丙醇（质量纯度99.%），塔釜为和和水的混合物，然后经过溶剂回收塔2回收溶剂，从塔釜得到回收的溶剂，塔顶是脱除的水（达标杂质=1000ppm）,回收的溶剂温度很高（℃），一部分用来给萃取精馏塔加热，另一部分用来给原料预热使其达到℃，此时溶剂的温度还比较高，需用冷却水给其降温使其冷却到0℃，回收的溶剂继续循环利用。℃进料。 第三章 ASPEN PLUS 模拟做灵敏度分析及参数优化 3.1灵敏度分析 3.1.1原料进料位置的影响 在相同的条件下，原料进料位置的不同将对分离效果产生影响，不同的分离效果导致塔底和塔顶的组成发生改变进而影响再沸器和冷凝器的热负荷因此存在最佳的进料位置。 经ASPEN PLUS模拟后得到原料进料位置对塔顶塔底热负荷的影响曲线如下 原料进料位置对分离效果的影响 在ASPEN PLUS 模拟以后得到以下曲线图 模拟后，原料进料位置在15到24之