现代橡胶配方设计(吴明生).pptVIP

现代橡胶配方设计 吴明生 高分子科学与工程学院 例：设计胶管的内层胶 使用环境：输送气体、输送泥浆、酸、碱、油类液体。 四、影响配方设计的因素 1.原材料应用 包括：生胶、硫化体系、补强填充体系、增塑体系、防护体系等 2.加工工艺 包括：塑炼、混炼、压延、压出、硫化 3.产品结构 4.使用工况 （二）配方设计的原则 1、宗旨 使橡胶制品的性能、成本和工艺可行性三方面取得最 佳的综合平衡，以最低的原材料消耗，最短的时间，最少 工作量设计出性能优良并满足现有生产设备要求的配方。 2、基本原则 （1）在不降低产品质量的情况下降低成本 （2）在保持成本不变的情况下提高产品的性能 3、一般原则 （1）满足制品的性能要求；（2）设计的配方易于加工 （3）原材料价廉易得； （4）重点设计主要性能 （5）充分考虑交互作用； （6）配方成本低，能耗低 （7）配方尽可能简化 （8）符合环保与卫生要求 （三）配方设计的程序 基础配方：标准配方，仅包括最基本的组分，采用传统 的配合量，以生胶和配合剂鉴定为目的，反映胶料基本 工艺性能及硫化胶基本物理机械性能的配方。 基础配方的获得： （1）ASTM标准 （2）根据实验的基本情况进行拟定 （3）借鉴同类或类似产品的生产配方 性能配方：技术配方，全面考虑各种性能的搭配，增加 或调整基础配方的内容，以满足制品使用条件的配方。 实用配方：生产配方，在满足要求的性能配方基础上， 结合实际生产条件所得的实用投产配方。 实用配方的设计程序： （1）确切了解制品的使用条件，提出性能要求 （2）研究分析同类或相似产品所使用的配方和工艺 （3）根据性能要求及近似产品配方，提出基本配方 （4）确定变量及变量范围 （5）确定性能测试内容和方法 （6）实验室小试，检测性能并优化配方至满足性能要求 （7）中试，确定工艺条件及胶料的控制指标 （8）试制产品，按照标准和技术条件进行成品实验 （9）调整配方至满足产品使用要求，确定生产工艺条件 和胶料参数 六、橡胶配方的表示方法及计算 橡胶配方，就是表示生胶和配合剂用量的配比表。 （一） 生产配方表的组成 1) 胶料用途 2) 胶料的名称及代号，生胶及各种配合剂的用量 3) 合计（合算密度、含胶率、成本） 4) 工艺条件 5) 物理机械性能 第一章 橡胶配方的鉴定与测试 3、流变性测试 了解和评价胶料的加工性能十分重要。 采用毛细管压出的方法来测量胶料的粘度与切变速率、 切变应力、温度的关系。 2、硫化曲线的测定 采用硫化仪测定混炼胶的硫化曲线，通过硫化仪可了解 一些主要的性能参数。如：初始粘度、焦烧时间、正硫化 时间、硫化速度、最高转矩、硫化平坦期、硫化返原性等。 测定硫化曲线的意义： (1)评价并控制一些主要性能参数 (2)快速检查炼胶质量及原材料质量 三、未硫化胶弹性效应测定 1、应力松弛测试 采用压缩或拉伸或剪切胶料测定应力松弛时间或弹性 复原性，考察胶料的弹性记忆效应。 设备：门尼粘度计、压缩性应力松弛实验机、动态应力 松弛实验机等。 2、口型膨胀的测定 反映未硫化胶压延、挤出时弹性收缩性。 设备：毛细管流变仪 测量压出胶料的断面尺寸与毛细管尺寸的比值。 四、配合剂在混炼胶中分散性检测 1、分散度直接测定法 以撕裂、拉伸或切割等方法制得胶料的新鲜表面， 再用肉眼或借助仪器观察表面，或对胶料超薄切片，用 TEM观察切片。 具体方法有： （1）ASTM D2663标准法 A法：定性分析法（肉眼判断法）——与标准照片对照 1级、2级、3级、4级、5级，大于3级合格 B法：定量分析法（凝聚块计数法）——TEM观察凝聚块 D=100-0.22u（u—超过半个单元格的凝聚块数） 分散度大于90%合格。 （2）显微照相法（R-S法，GB6030） 用SEM观察硫化胶新鲜撕裂断面或快速切割断面， 对断面形貌照相，分析炭黑的分散度。 （3）炭黑分散度计法 用炭黑分散度计（反射光显微镜）观察新鲜切割断面 （4）汞针式表面粗糙度仪法 用带有位移传感器的汞针水平扫描新鲜切割断面，绘 制扫描曲线，用计算机统计计算分散度。 DI=100-10exp[Alg(f×h+B)] A、B—常数，由实验确定 f—峰的数目 h—平均峰高，μm 2、分散度间接测定法 使用特定的仪器，对试样进行某些物理性能的测定， 其结果与直接测定分散度结果相对照，