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铸造涂料浅谈 铸造涂料浅谈 2011年07月20日 　　 铸造涂料是涂覆于铸型或芯子表面上的辅助材料，对提高铸件的表面质量有重要的作用，我国早期的铸造工匠，在3000多年以前就已经配制并成功地使用铸造涂料（以下简称涂料），为铸造技术的发展作出了重大的贡献。但是，直到第二次世界大战结束为止，铸造行业中并没有把‘上涂料’视为一项重要的工序，一般都由负责造型的工匠自行处置，涂料的配制和应用随意性都很大。 　　随着生产、技术的发展，对铸件质量的要求日益提高，不少铸造厂为增强其产品的竞争能力，针对生产中的问题，致力于涂料的研究。在各种化学粘结砂推广使用以后，传统的涂料与新的造型材料和工艺不相适应，对新型涂料的要求就更为迫切。于是，在20世纪50年代各铸造厂自行研制专用涂料的基础上，进入了涂料研究和生产专业化的新阶段。 　　近年来，由于人们对可持续发展方针的认同，环保意识的增强，又对涂料的研究开发提出了许多新的课题。涂料也已成为铸造生产中的一项重要辅料。 　　以下，简单地说说有关铸造涂料的几个问题。 　　一、涂料的固体含量和强度 　　现在，用于树脂粘结砂的涂料，都要求其固体含量高、强度高，这主要是出于两方面的考虑。 　　1、与砂型（芯子）的特性相适应 　　过去，粘土砂湿砂型不用涂料，涂料只用于粘土砂干型。由于粘土砂干型的强度很低，而用以制造的铸件都是重要铸件或大型铸件，对涂料的要求不仅是要形成隔离层，而且要求涂料渗入铸型的表层以下，最好涉及3～4个砂粒，使铸型表面有所增强，如图1所示。为此，涂料的粘度不能太高，其中的固体含量也就不能太高。 　　 　　由于粘土砂干型的强度不高，一方面希望涂料施涂后能适当增强铸型的表面层，但涂料层的强度必须与所依附的砂型匹配，不能太高，否则，在涂料干燥过程中发生体积变化时，其所依附的砂型不足以制约其变形，涂料层就会开裂，甚至剥落。 　　现在，各种树脂粘结砂的特点是：强度很高，而砂粒之间的粘结桥很细，对各种溶剂的又非常敏感。强度高的特点，通过强度的测定，甚至由简单的手感，很容易有具体的印象，不必多讲。关于粘结桥的情况，有必要作一点说明。 　　粘土干型砂中，粘结剂（粘土）的用量很高，粘土和型砂中的泥分，在型砂中所占的体积分数在15％以上，砂粒之间的粘结桥相当粗，而且粘土是亲水的，因此，水基涂料渗入砂型只会增强砂粒之间的粘结，不会有负面的影响。 　　各种树脂粘结砂的强度比粘土干型砂高得多，而树脂和硬化剂的用量却很少，总量一般不超过2%，粘结桥当然就很细，而且，水基涂料中的水或醇基涂料中的醇，都会使砂粒之间的树脂粘结桥的强度明显降低。因此，应该避免涂料过多地渗入砂型，这就要求采用固体含量高、粘度高的涂料，其渗入深度以不超过一个砂粒为宜，如图2所示。 　　 　　由于树脂粘结砂型的强度高，与此相应，也要求涂料的粘结强度高，即使渗入砂型表面很浅，也能得到坚固的涂料层。 　　2、从节能、环保和降低生产成本考虑 　　涂料中所用的液体载体，主要是水和醇类。20世纪70～80年代，曾采用不需烘干或点燃、能自行挥发的氯代烃类，如二氯甲烷，作为涂料的载体。由于其具有毒性，挥发到大气中对环境的负面影响很大，而且价格也昂贵，现已基本上不用。 　　载体的作用是将耐火骨料和粘结剂运载到铸型表面，使之形成致密的涂料层。完成运载任务之后，必需将其完全脱除。 　　水基涂料，涂覆以后需要烘干。固体含量高、水分低，干燥所需的能耗减少，CO2排放量也相应减少。 　　醇基涂料，涂覆以后需要点燃，使之干燥。固体含量高，醇的耗用量减少，不仅生产成本降低，点燃时定环境的影响也随之减少。 　　二、要求控制涂料的流变性能 　　要使涂料的固体含量高，渗入砂型的深度浅，现在的涂料都是高粘度的胶态分数体。由于涂料粘度很高，就提出了如何便于施涂的问题。 　　对胶态分数体流变性能的研究，为解决这个问题提供了途径。在一定的条件下，可以使胶态分数体具有剪切稀释的特性，即：在剪切作用下，分散体的粘度可以大幅度降低。 　　这就是说，尽管涂料的初始粘度很高，如果使其具有剪切稀释的特性，则在搅拌作用下或施涂过程中（刷、喷、抹等操作都对涂料有剪切作用），涂料的粘度可以变得很低，易于施涂。施涂以后，剪切作用停止，粘度又可恢复。 　　“流变学”是一门学科，即使把范围缩小到“涂料的流变性能”，笔者也没有能力作较全面的评述。这里要谈到的，只是与剪切稀释作用有关的一点点，而且只能是概略的、示性的，不是严格的论述。 　　1、牛顿流体 　　相邻两层流体之间有相对的滑移时，层间会产生剪切应力以抵抗这种相对的滑移。流体的剪切应力与相对滑移速率（剪切速率）之比，称为动力粘度，即我们通常所说的粘度。 　　普通的流体，服从牛顿的内摩擦定律，即：在温度不变的条件下