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某油井P110油管腐蚀失效原因研究 　　[摘 要] 某油井P110油管发生严重腐蚀。通过化学成分分析、力学性能检验、金相检验和腐蚀产物分析的方法对该油管失效原因进行分析。结果表明：水中的溶解氧很可能是造成油管发生腐蚀的主要原因；水中高浓度Cl-加速了腐蚀的发生。 [关键词] P110油管；腐蚀；失效 [中图分类号] TE983 [文献标识码] A 文章编号：1671-0037（2014）01-68-2 某油井1992年投产，2013年4月26日共下入P110新油管506根，并开始制氮车环空注氮作业，7月7日起甩气举管柱完，起出油管第72根以下均有腐蚀。该油井CO20.366 mol%，不含H2S。地层水含有HCO3-83.9 mg/L，Cl-101 000 mg/L，SO42-1110 mg/L，Ca2+5310mg/L，Mg2+313 mg/L，Na+59 000 mg/L，pH值为6.49。 1 实验方法 用煤油清洗该失效油管表面，用丙酮擦干。对宏观形貌进行拍照，特别是断口处的形貌特征。在腐蚀严重的部位取样，放入盛有丙酮的烧杯中，先进行超声波振动清洗，然后自然风干，再利用SEM和EDS进行腐蚀形貌微观分析。在该油管的未腐蚀部位取样，分别对化学成分以及力学性能进行检验和分析。在断口附近取样，经过抛光、侵蚀后进行金相组织检验和分析。 2 实验结果与分析 2.1 腐蚀形貌宏观分析 油管总长66 cm，外壁未发现明显的腐蚀痕迹。图1为P110油管公扣端的腐蚀形貌图。从图中可以发现，油管外壁腐蚀现象并不严重。由图2可见，公扣端端面不完整，已有大小不同的腐蚀缺口出现，公扣端内壁有腐蚀坑存在。图3为油管内壁的宏观腐蚀形貌图。将该油管沿纵向整个剖开，发现油管内壁为棕黄色，腐蚀较为严重，表面凹凸不平，腐蚀产物膜覆盖于整个油管内壁上。 由宏观分析知，油管外壁基本无腐蚀；公扣端腐蚀较为严重，端面有大小不同的缺口，公扣端内壁有大的腐蚀坑；油管内壁为棕黄色，腐蚀较为严重，油管内表面凹凸不平，腐蚀产物膜覆盖于整个油管内壁上。 2.2 腐蚀形貌微观分析 将试样清洗后，采用扫描电子显微镜（SEM）观察腐蚀产物形貌，利用能谱仪（EDS）分析断口附近的化学成分，如图4所示。图4（a）为油管管体内壁的微观腐蚀形貌，油管内壁有许多点蚀坑，并且点蚀坑基本被腐蚀产物附着。将此处放大，如图4（b）所示，内部有大而深的腐蚀坑，腐蚀坑被腐蚀产物附着，其中部分腐蚀坑较深，有继续向更深发展的趋势。 对试样表面腐蚀产物进行能谱分析，结果如表1所示。可知，腐蚀产物中均含有C、O、Fe、Si、Cl、Ca等元素。Si可能来源于泥沙，Cl、Ca来源于地层水。所以腐蚀产物中主要由Fe、C、O三种元素构成。但O元素的含量最多，可推测，均含有Fe的氧化物。并发现001、007、008、009、010处均含有Cl元素，其中007处（端面缺口）的Cl元素含量最低，009处的Cl元素含量高达1.50%，显著高于比010处。 为了进一步确认腐蚀产物的成分，对其油管内壁腐蚀坑内腐蚀产物膜进行（XRD）分析，结果表明，试样表面的腐蚀产物膜主要是FeOOH，基体是Fe。观察到Fe的衍射峰较高，这是由于腐蚀产物膜很薄，在试样表面进行X-射线衍射能谱分析时，X-射线很容易打到基体上，造成衍射图上出现Fe的峰，且强度很大，导致在能谱图和X射线衍射谱上单质Fe的含量很高。 2.3 油管材质分析 在所送油管管体上取样，在温湿度23℃/52%下，用ARL-3460直读光谱仪依据ASTM A751-2007对其化学成分进行分析，由结果可知，所送该油管的化学成分中：P含量为0.012、S含量为0.002，均没有超标，符合API Spec 5CT-2011标准。 依据API Spec 5CT-2011标准，在所送油管样品上取样进行拉伸、冲击和硬度试验。 拉伸试验的测量结果依次是：Rm=920MPa；Rt0.5=694MPa；A=22%，都满足API Spec 5CT-2011标准。 冲击性能试验的测量结果依次是：19.8、29.1、27.6，冲击功平均值是25.5。根据API Spec 5CT-2011，规定1/3尺寸试样的冲击功为全尺寸试样冲击功乘以系数0.4，即冲击功应≥16J，因此测量结果满足API Spec 5CT-2011要求。 依据ASTM A370-2011对硬度环采用全壁厚洛氏硬度试验，硬度环高20 mm。将圆环分为四个象限，在每个象限的内、中、外各测试三个点，最后求将所有点的硬度值的平均数。测试后可知，所送油管的全壁厚硬度分布较为均匀，最大值与最小值差为1.2HRC，且硬度平均值为28.7，均