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浅谈SCADA系统在长输管道中应用 　　【摘 要】数据采集与监视控制系统SCADA（Supervisory Control and Date Acquistition）是基于计算机技术的生产过程与调度自动化系统。本文结合长输管道节点多、线路长、面积广、地形复杂的特点，对管道SCADA系统的功能及应用展开阐述。 【关键词】SCADA系统；长输管道；应用 1 概述 目前，仪表自动化系统发展方向是仪表数字化、先进控制软件技术实用化、计算机网络化以及发展计算机监督控制和数据采集系统（SCADA，Super―visory Control And Data Acquisition），以适应石油、化工工业发展的需要，取得更大的经济效益。监控和数据采集系统（SCADA）在国内外已得到广泛的应用，取得了明显的经济效益。 监控和数据采集系统（SCADA）主要由远程终端设备（RTU）、主站计算机（包括硬件和软件）、操作人员数据显示和控制盘及有关的外围设备等部分组成。该系统是一个分级控制系统，这一系统将仪表、计量，检测及各类控制阀门，通过RTU结合在一起。另外，还包括在主站计算机与远端的数据处理计算机之间建立接口及应用软件。我国铁大线和东黄复线引进的SCADA系统达到国外80年代中期水平。目前监控和数据采集系统（SCADA）已成为管道自控系统的基本模式。 SCADA系统一般由设在管道控制中心的小型或超级微型计算机，通过数据传输系统对设在泵站、计量站或远控阀室的远程终端装置（RTU）定期进行查询，连续采集各站的操作数据和状态信息，并向RTU发出操作和调整设定值的指令。这样，中心计算机对整个管道系统进行统一监视、控制和调度管理。各站控系统的核心是RTU或可编程序控制器PLC它们与现场传感器、变送器和执行器或泵机组、加热炉的工业控制计算机等连接，具有扫描、信息预处理及监控等功能，并能在与中心计算机的通信一旦中断时独立工作。站上可以做到无人值守。SCADA系统是一种可靠性高的分布式计算机控制系统。 SCADA系统的概念是60年代中期开始形成的。当时，主控站能够与远控站进行通信并对其进行控制。那时的SCADA系统采用固态逻辑线路、硬布线扫描器、大型模拟显示盘及在预定的表格上打印报表的打印机等。这种系统主要起监视作用，而管道运行管理的大部分工作需由调度人员完成。当时的系统不灵活而且故障率高。 70年代，大规模集成电路研制成功，低功耗存储器出现，小型、微型计算机的应用及软件开发，使SCADA系统的硬件和软件水平均有较大提高。开发出来标准的SCADA软件包已初步具有数据库管理、显示生成和记录生成的功能。70年代中期，可编程序控制器PLC开始应用于输油管道。PLC是一种给系统提供控制和操作的电子装置，专为在工业环境下使用而设计。它采用可编程序的存储器，可以执行逻辑、顺序、计时、计数或演算等功能，通过数字或模拟输入/输出，控制各种形式的工艺过程。它运行可靠，维护、检修方便，特别适于在长输管道SCADA系统的站控级使用。PLC在输油管道上应用发展迅速，并有逐渐耿代早朋的远程终端装置RTU的趋势，而生产RTU的厂家也在不断提高其产品的性能，引入微朴理机并扩大功能。 80年代初，16位微处理机问世，智能RTU及功能更强的PLC出现。 SCADA系统主机向容量更大、功能更强、价格更低的方向发展，人机对话、数据检索能力、硬件可靠让进一步提高，管道控制及实时模拟软件开发等，使SCADA系统功能更强，更加可靠和灵活。 90年代，管道自动化向着智能化发展。“智能”RTU配上先进的软件能在现场进行集散式控制。SCADA系统由集中控制。集中管理的方式发展成集中管理、分散控制。控制中心的主机更多地用于数据采集与分析，常常不必以实时方式运行。“智能”RTU能在现场存储、处理数据，即使失去通信联系后，仍能保持监控的响能，这进一步提高了系统的可靠性。随着计算机及软件技术的发展、人工智能和专家系统技术的应用，SCADA系统的功能将更加扩充和完善。 2 SCADA系统的构成 管道工业所采用的SCADA系统的配置形式如图1所示。它一般由远程终端装置RTU或PLC）、控制中心计算机系统、数据传输及网络系统、应用软件组成。 图1 SCADA系统结构 SCADA系统控制中心的主计算机经常按冗余（双机）方式配置，双机互为热备用。主机可以与控制中心的操作员控制台及安装在站场的RTU进行通信。控制中心的操作人员能够在控制台通过彩色显示终端CRT及带键盘的终端，监视系统运行状态向RTU发出操作命令。 实现对管道系统的遥控。该系统的外围设备，如彩色显示终端、打印机等，均可为两台主机共享。一旦在线主机发生故障，外部设备即可自动地切换到备用