汽车尾灯设计22.docVIP

1 前言 本设计以ALTERA公司可编程逻辑芯片EPM7032LC44-15为控制核心，外接+5V电源，由发光二极管作为显示的电路，通过对开关状态的判断输出不同信号，从而作出不同的显示。 随着现代电子技术的发展，在逻辑电路的设计中，CPLD(复杂可编程逻辑器件)的使用越来越广泛。传统的CPLD编程是在编程器上完成的， 因为那时对CPLD编程需要较高的电压和特殊的波形。随着芯片制造工艺的改进，对CPLD器件的编程可以在其工作电压下进行。因而可以将CPLD整块芯片安装在系统中，在一定的工作环境下，依靠编程软件实现对芯片的调试，这就是在线编程技术(In System Program)。在线编程技术的出现，改变了以往要将程序先下载至CPLD芯片，然后再将其装配至系统的做法，它不需要编程器，可以把写好的程序直接下载至芯片中进行调试，不仅避免了多次插拔损坏芯片的引脚，而且可以在不改变系统硬件的I青况下实现对系统的升级，利用它进行产品开发，不仅成本低、周期短、可靠性高，而且具有完全的知识产权。在试验新品或学生试验等经常需要用不同的程序调试芯片的场合中，在线编程技术尤为重要。 2 总体方案设计 汽车尾灯显示控制电路设计原理：汽车尾部两侧各有三个指示灯。按一般规律，汽车正常行驶时尾部的指示灯全灭；右转弯时，右侧的三个指示灯按右循环的顺序点亮；左转弯时，左侧的三个指示灯按左循环的顺序点亮；刹车时，所有指示灯随CLK脉冲同步闪烁。表1中列出汽车尾灯点亮和汽车运行状态之间的关系，其中CLK为控制灯闪烁的脉冲信号，left1～left3为左侧指示灯，right1～right3为右侧指示灯，left、right为状态控制开关。 2.1 方案比较 方案1：汽车尾灯控制系统主要由硬件逻辑电路组成，其中包括开关控制系统，显示和驱动电路，译码电路，三进制计数器部分。如图2.1所示，这样的组合控制方式，首先由S0和S1的输入确定开关的输出，然后根据三进制计数器和开关控制电路的输出控制译码电路，最后驱动显示电路。 图2.1 基于译码电路构成的电路原理框图 方案2：在方案1的基础上进行了改进，用单片机来做控制电路，由软件编程作为控制方式，这样能大大地减少了设计者的设计时间，显示的方式也能随时地根据需要，通过改变程序来实现，可降低成本，减少因电路设计的失误而带来的误差和损失。如图2.2所示，根据车的左转，右转和刹车三个不同的开关作为单片机调用子程序的入口，然后单片机作出判断，最后控制显示电路。 图2.2 基于单片机构成的电路原理框图 方案3：在方案2的基础上改变了控制电路的元件，由现场可编程门矩阵（FPGA）作为控制芯片，通过VHDL语言设计，运用自顶而下的设计思想，按功能逐层分割实现层次化的设计。如图2.3所示，开关S0和S1的连接或断开可组成4种不同形式，代表了汽车运行时的4种不同状态，通过芯片的程序控制，决定输出方式，控制显示电路。 图2.3 基于FPGA的电路原理框图 2.2 方案论证 方案1由最基本的数字电路和模拟电路组成，不需要编写程序，成本低；但器件较多，在设计电路布线时，需要跳线，引起不便。 方案2由单片机作电路核心，需要外接晶体振荡器和复位电路来提供时钟脉冲和复位信号。此方案成本较低，设计简单，大部分控制由软件实现，可随意修改程序，改变输出显示方式。 方案3由ALTERA公司的可编程控制芯片 作为主要控制核心。此方案可通过VHDL语言设计编程，描述个功能模块的接口及电路功能，功能比单片机控制电路更强大。 2.3 方案选择 由于本设计为电子线路课程设计，需要由基本电路构成，对软件的要求不高，所以选择方案3，综合方案1和方案2的优点，对方案3的基本电路利用程序编写部分器件功能。 3 单元模块设计 3.1 开关控制电路模块 开关电路比较简单，就由电源模块提供的+5V电源，经过限流电阻，到达开关S0和S1，S0和S1的另一端分别接地。如图3.1所示。 本设计采用接触式开关，它主要由底座、上盖、发光二极管、中心座、灯罩、固定圈、按钮及压缩弹簧组成，并在中心座内嵌设有若干接触片，同时在底座上套合有接触端子，其特征在于：所述中心座在其后端与底座套合间顶抵有所述压缩弹簧，所述底座在其前缘留设用于套合所述灯罩的圆孔槽，所述发光二极管固定在中心座上，并与所述灯罩相套合，所述在灯罩与圆孔槽的间隙中嵌合有所述能够稳固按压性的固定圈，并由浮凸于底座外的灯罩外套设有所述按钮。该接触式开关借助于按压按钮时接触片与接触端子的连接，使控制回路在连通的同时发光二极管也被点亮，以明确表示电路被接通。 图3.1 开关控制电路 3.2 电源电路模块 电源模块由220V交流电源，经过变压器、滤波、整流，送到7805，稳压输出+5V电压，为CPLD和开关电路提供电压。由于电网电压为220