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降低涂装生产线电能消耗 安 徽 华 菱 汽 车 股 份 有 限 公 司 二 0 一0年 四 月 降低涂装生产线电能消耗 前言 2010年重卡市场需求异常火爆，为满足市场需求，公司领导制定了年产30000台的目标。随着产量的提升，涂装生产线的电能消耗明显增高，如何实现节能降耗成为我们关注的焦点。为此涂装车间特成立涂装车间节能之星QC小组，旨在降低涂装生产过程的电源消耗，节约生产成本。 一、小组概况 小组名称 涂装节能之星小组 成立时间 2009.6 课题类型 攻关型 课题名称 降低涂装生产线电能消耗 活动时间 2009.6－2010.4 活动次数 8次 出勤率 100% 序号 姓 名 性 别 组内分工 职务 文化程度 1 钟阿鹏 男 组长 副主任 中专 2 付贝贝 男 课题顾问 主任科员 大专 3 盛厚火 男 调查分析 主任科员 中专 4 袁佐明 男 调查分析 主任科员 中专 5 朱海峰 男 方案实施 维修班长 大专 6 管大林 男 数据收集 工段长 大专 7 赵刘峰 男 方案实施 班组长 中技 8 刘义娟 男 方案实施 班组长 大专 9 张荣明 男 方案实施 班组长 高中 10 王新刚 男 方案实施 班组长 中专 11 濮绪平 男 材料制作 班组长 中专 12 桂小坤 男 数据收集 工段长 中专 13 胡锡宽 男 方案实施 班组长 中专 14 王贤发 男 材料制作 班组长 中专 二、选题理由 三、现状调查 涂装车间涂装生产线分为驾驶室生产线和车架生产线，在09年6月1日—12月30日对两条生产线消耗电费调查如下： 项目 平均量 单台车身消耗电费 261.6元 单台车架消耗电费 157.5元 单台总消耗电费 419.1元 四、活动的目标 项目 活动前 目标 单台车身消耗电费 261.6元 222.4元 单台车架消耗电费 157.5元 133.8元 单台总消耗电费 419.1元 356.2元 按2010年年产30000台产量消耗电费对比 活动前 419.1*30000 目 标 356.2*30000 节 约 =1887000元 小组讨论结果： 1、涂装生产线包括驾驶室、车架两条生产线，工艺、设备已经确定无法更改，无法从这方面入手。 2、每天8小时电费是固定的，只能在8小时生产过程中提高生产效率，提高两条生产线的产能，达到降低单台车身耗电量、单台车架耗电量的目标。 五、原因分析 1.车身线原因分析 通过车身工艺流程图每个工位现场实际调查发现以下问题 1、现在车身生产全线的节拍为7台/小时。 2、实际面漆班组节拍可以达到9.3台/小时、打磨打胶PVC班组节拍可以达到8台/小时、前处理电泳班组节拍可以达到7.5台/小时。 3、前处理、中涂、面漆烘干室维修时间太长 结论：车身全线没有以最快的生产节拍生产，造成浪费。 2.车架线原因分析 通过车架工艺流程图每个工位现场实际调查发现以下问题 1、现在车架生产全线的节拍为6台/小时。 2、实际车架线节拍可以达到8台/小时 3、车架线程控行车故障率较高 结论：车架全线没有以最快的生产节拍生产，造成浪费。 六、要因确认 1.车身线要因确认 序号 末端因素 确认内容 确认方法 负责人 实施日期 1 人员技术培训不到位，技术水平差 生产线人员技术培训是否不到位 现场调查打磨、刮腻子、喷漆、修补人员技术水平实际情况 袁左明 1月3日-1月10日 2 生产组织优化 实际生产是否合理 现场调查生产实际情况 管大林 1月3日-1月10日 3 车身面漆返工率太高 是否需要返工、因为什么返工 现场调查车身面漆返工率实际情况 张荣明 1月3日-1月10日 4 喷漆前车身积放量太少 现场可以积放多少车身 现场调查是否积放量太少 王新刚 1月3日-1月10日 5 PVC烘干室节拍太慢 实际节拍是否合理 现场调查实际节拍是否太慢 刘义娟 1月10日-1月20日 6 PVC打胶工位节拍太慢 PVC打胶工位节拍太慢 实际节拍是否合理 刘义娟 1月10日-1月20日 7 前处理上料浪费时间 是否不适合生产线人员上料 现场调查前处理上料的实际情况 赵刘峰 1月10日-1月20日 8 烘干室维修时间太长 烘干室实际维修是否合理 现场调查烘干室实际维修情况 朱海峰 1月10日-1月20日 确认1：人员技术培训不到位，技术水平差 a、各班组坚持每月进行一次技术培训，每周召开一次全班技术问答； b、打磨、刮腻子、喷漆、修补人员都由师傅带徒弟培训合格上岗； （结论：非要因） 确认2：生产组织优化 a、自动喷涂机换色耽误