不合格品和质量事故管理规定.docVIP

不合格品及质量事故管理规定 1 主题内容及适用范围 本规定确定了质量事故的性质及处理办法，适用于与水泥质量有关的处室、工段。 2 主管单位 质量事故的归口单位是生产安全处。 3 质量事故的类别 质量事故分为重大质量事故、严重质量事故、一般质量事故三类。 3.1 中控室质量事故标准： 3.1.1生产水泥因断料发生急凝时，即为严重质量事故。 3.1.2水泥细度连续三个点不合格时，即为一般质量事故。 3.1.3水泥比表面积连续三个小时不合格时，即为一般质量事故。 3.1.3混合材掺加量班平均值偏高标准5.0%时即为严重质量事故。 3.1.5出磨水泥SO3连续三个结果不合格偏离指标1%时，即为严重质量事故。 3.1.6熟料下料时必须两个以上下料口同时下料，之间隔不少于4个下料口，否则即为一般质量事故。 3.2 质控处质量事故标准： 3.2.1检验报告与出厂水泥品种或标号不符，造成不良后果时，即为一般质量事故。 3.2.2出厂水泥自检不合格，经国家检验机关复验合格，强度误差超过10%，属一般质量事故。 3.2.3因比表面积仪校正不当或仪器发生变动未及时发现，引起试验误差超过15m2/kg达四个小时即为一般质量事故。 3.2.4由于药品制备不当或浓度变化未及时发现，造成进厂熟料fcao与标准样对比相差0.5以上达一批次时，即为严重质量事故。 3.2.5在保证水泥合理库存前提下由于管理不善影响水泥正常出库即为严重质量事故。 3.2.6由于控制不当造成水泥强度富裕强度不合格为严重质量事故。 3.2.7经国家检验机关复验出厂水泥不合格，为重大质量事故。 3.2.8若生产工段出现质量事故，质控处没有发现，为质控处一般质量事故。 3.3 供应处质量事故标准： 3.3.1进厂原燃材料先检后用，原燃材料进厂供应处磅房一定要及时通知质控处，并记录所通知到人员的姓名，否则造成质控处漏检，漏检一次按一般质量事故处理，月累计三次则为严重质量事故。 3.3.2进厂原燃材料必须保证质量，并按质控处指定地点堆放。如自行堆放，或将不同原材料放混时，即为一般质量事故。 3.3.3凡有不合格原燃材料进厂，质控处必须立即通知供应处停止进厂，进厂原燃材料标准： 熟 料：三天强度≥30MPa； 游离氧化钙≤1.5%； 烘干煤：灰份≤35%；发热量≥4000KCaL/kg；挥发份≥10%。 天然石膏：SO3≥35%；水分≤2.0% 脱硫石膏：SO3≥40%；水分≤15.0% 石灰石：CaO≥45％;氧化镁≤2.5% 矿 渣：K≥1.2 水分≤13% ;氧化镁≤10% 火山灰：烧失量≤8% SO3≤3.0% 活性指数≥70% 粉煤灰：烧失量≤8%；水份≤1%；SO3≤3.5%； 如进厂熟料游离氧化钙＞2.0%；煤灰份＞35%；石膏SO3＜32%；石灰石CaO≤43％；矿渣氧化镁＞10%；时，质控处必须将原燃材料质量情况报送给质量管理者代表和生产处，并通知车间停止使用，如何使用、什么时间使用则需经质量管理者代表和生产处批准。 3.4水泥粉磨工段质量事故标准： 3.4.1水泥库存测量，误差大于2米时，即为一般质量事故。 3.4.2生产水泥未按指定库号放库或发生漏库即为严重质量事故。 3.4.3水泥出库未按指定库号出库时，为严重质量事故 3.4.4袋装水泥袋重合格率月平均低于95%（以质控处抽查结果为准）为一般质量事故，20袋总重量不足1000kg为一般质量事故。不服从检验人员抽查为一般质量事故。 3.4.5袋重合格率、卡印清晰率均在要求指标以上，但用户提出意见，经核实以用户现场袋重为准，按严重质量事故处理，同时追究质控处抽磅人员责任。 3.4.6上级抽查袋重合格率和卡印清晰率不合格即为严重质量事故。 3.4.7水泥粉磨工段要严把包装袋质量关，当质量不合格不能及时反映或继续使用时即为一般质量事故；如造成不良后果，即为严重质量事故。同时追究质控处验收人员的质量责任。 3.4.8由于装车质量不好，包装袋破损多，重量不足，破袋或雨淋结块等原因，用户拒收时属严重质量事故。 3.4.9水泥每次出库前，必须进行空气搅拌30--60分钟后，方可出库，搅拌时间不足为一般质量事故。 4. 管理程序 事故发生后，质控处迅速将《质量事故处理报告》报送生产处和发生事故单位。事故单位在接到《质量事故处理报告》后，迅速查清事故发生原因、造成的损失及责任者，并在3日内填写《质量事故处理报告》，由质控处签署意见后，上报生产处。若事故单位3日内没将事故报告单返给质控处，质控处将事故报告单直接签署处理意见上报生产处。由生产处会同有关部门共同研究，提出处理意见上报总经理审批，然后由生产处填写《质量事故处理报告》发至办公室、质控处及事故单位，由办公室负责处罚。 4.1 不合格品及质量事故处理权限和标准： 4.