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催化裂化装置基准能耗计算及分析2 U. Y1 e( ^5 ^9 K ( v0 F7 c- x7 D# m+基准能耗概述4 f( w9 q??u+ ~$ o9 H1.1基准能耗的发展( Z V; z+ F- R% i# { 4 W: z% L- Q/ b/ q; z一个装置用能合理性的评价是个复杂问题，不同装置之间由于所处环境和条件差别很大而缺乏共同的比较基础。一个具体装置的能耗由许多条件决定，如原料性质、产品分布、大型机械设备的配置，装置的外部条件、所使用的催化剂、装置的工艺流程及工艺方法、负荷率、设计水平、操作水平等等。这些条件各不相同，对实际能耗进行直接比较是不科学的，对比的基础是不统一的。. W7 k5 L% [, ^, n- ?4 I基准能耗作为评价装置用能水平的一种方法，其计算所依据的基础条件不是针对某个具体装置而确定，而是选取某些特定条件进行计算。超越任何具体装置的条件，摒除了所有不可比因素，使能耗具有了共同的基础。没有任何一套具体的装置与基准能耗的条件相一致，但它又代表所有条件各异的装置。基准能耗是一个接近目前最经济的理想条件，而又通过努力可能达到的指标。2 [; w f5 F* S+ Y. ] 各个装置可以根据自己的生产方案、原料构成、动力机械配置、操作条件及其它有关的基本参数计算本装置的基准能耗。将计算的基准能耗与实际能耗相比较，可以找出该装置的节能潜力。通过计算各装置的能耗因数（EF）作为各装置能耗水平比较的基准，依此评价其能量利用水平相对比较合理。 基准能耗已为国外许多大公司作为评价能量利用的方法，基准能耗还可以作为新设计装置的参考性指标，用于计算、分析用能情况及节能潜力。二十世纪八十年代中期，中国石油化工节能技术中心组织有关专家编制了催化裂化装置基准能耗的计算方法。随着催化裂化工艺技术自身的发展，人们对能量利用认识的逐渐深入，以及技术水平及管理水平的不断提高，有必要对其进行适当的修订，以适应当今技术发展的要求。2000年，在原催化裂化装置基准能耗的基础上，结合催化裂化装置的技术对基准能耗计算的基础条件和计算方法进行修订，本文介绍的即为修订后的基准能耗方法。- }??{3 }0 i7 q1 F; P( X L 9 j( }9 G0 o4 @ z# `; J8 O, i) ~??l1.2基准能耗的原理及应用范围6 y9 A1 r H) k 由于影响催化裂化装置能耗的因素很多，而且它们之间的关系错综复杂，很难提出一个普遍适用的具体的基准能耗数值。因此基准能耗提出的是一种计算方法，它不是采用传统的输入与输出能量之差加上消耗的方法计算，而是基于能量平衡原理，以装置用能中不能回收的排弃能量和原料与产品之间的化学焓差之和来确定，其中也包括所用能量在转化过程中的损失在内。 该基准能耗适用于国内各种类型、处理各种原料、任何生产方案的大中型（≥50×104t/a）催化裂化装置（包括ARGG，MGD，MIP，FDFCC等）。计算方法所用能耗折算指标按照中华人民共和国行业标准《石油化工设计能量消耗计算方法》（SH/T 3110-2001），计算基准以每吨新鲜进料计。（转顾） 该方法计算的基准能耗包括反应、再生、分馏、吸收稳定、主风机和烟气透平、余热锅炉、气压机、余热回收站等部分，但不包括水处理和产品精制部分。 2.修订后基准能耗与原基准能耗的差别2 G! D |* |* V k; F1 U修订后的基准能耗主要在以下9个方面对原基准能耗进行修订。 e7 M @( W! n+ p# o j??O 1．鉴于目前催化裂化装置正常几乎都不使用加热炉，因此取消原基准能耗中的加热炉能耗项。 2．根据目前在催化裂化装置中重油催化裂化占绝大多数，仅用掺渣比来衡量催化裂化原料的轻与重并不确切。因此，在新的基准能耗中计算化学焓差能耗（即反应热）不采用以掺渣比来作为对原料轻重的区别，而采用原料的主要性质（比重、残炭、平均沸点、分子量）来评判原料的轻重，反应热采用分子膨胀法来计算。 3．原基准能耗中余热锅炉的排烟温度是按250℃考虑的。鉴于目前有些装置的余热锅炉排烟已降至180℃，故新的基准能耗再生烟气排烟能耗按180℃考虑。 4．原基准能耗中散热能耗是用装置焦炭产率和回炼比来关联的。考虑到散热能耗仅与原设计的设备尺寸有关，而与实际操作条件变化和处理量变化关系不大，故新的基准能耗、散热能耗以装置原设计时的处理量和焦炭产率来关联，而与其它无关。 ( w/ F9 k1 a5 O/ f }5．统计多套数据表明，增压机能耗很难找出与之关联的参数，也是装置能耗计算中最不确定的能耗项。鉴于此，新的基准能耗对增压机能耗采用以实耗的办法来解决。 1 D- G A C0 o# F; r! A/ z3 }6．新的基准能耗再生烟气排烟能耗以排烟