重油催化车间事故应急预案.docVIP

1.装置概况? ? 装置设计公称能力60×104吨/年，处理上限70×104吨/年，处理下限40×104吨/年。采用多产气体方案，以生产液化石油气及高辛烷值烷值汽油组分为主，同时兼顾轻柴油收率。装置由反应-再生、分馏、吸收稳定、主风机-烟机系统、气压机、余热锅炉、余热回收站、精制、脱硫等部分组成，产品有汽油、轻柴油、液化气、干气等。2.生产工艺类型及工艺过程的危险性2．1工艺中的危险物质及其特性2．1．1原料蜡油：常温下为黑色膏状液体，密度约为850千克/立方米，可燃。渣油：常温时为黑色固体，密度约为900-960 k g/m3，生产过程中的温度超过其自燃点，泄漏遇空气会很快着火。2．1．2中间产品油浆：棕褐色液体，密度约为900-1000kg/m3，不易挥发，过程中的温度超过其自燃点，泄漏遇空气会很快着火。粗汽油：闪点低于汽油，水状液体，易燃，含硫醇，有毒。回炼油：性质接近于蜡油。2．1．3产品汽油：淡黄色液体，密度约为700-750 kg/m3，易挥发,易燃易爆。柴油：淡黄色液体，密度约为850 kg/m3，易挥发，闪点约为70℃，易燃，蒸汽有毒。液化气：常态下为无色有臭味的气体，高压时为液体，主要成分为C3、C4等，易燃易爆，有毒。干气：常态下为无色无味的气体，主要成份为C1、C2、H2等，易燃易爆，生产过程中含有H2S，剧毒，易使人窒息死亡。2．1．4催化剂、助剂催化剂：主要成分为氧化硅—氧化铝含有稀土的分子筛，无毒，不燃烧的无机物，在空气中会造成粉尘污染,在生产过程中温度可达到650-700℃。助剂：包括助燃剂、丙烯助剂等，主要成分和性质与催化剂相近。阻垢剂：能溶于柴油的一种有机物，大于400℃分解，无毒。重金属钝化剂：一种水溶性的有机物，无毒。柴油抗氧剂：无色至淡黄色发烟液体，易溶于水，在空气中能冒烟，具有强碱性和强还原性，刺激人体皮肤、眼、粘膜，有毒。液碱：具有腐蚀性和刺激作用，刺激人体皮肤、眼、粘膜，有毒。氨：有刺激性恶臭味的无色气体，刺激人体皮肤、眼、粘膜，有毒；与空气混合物遇火爆炸，放出有毒烟雾;溶于水。2.1.5中压蒸汽：压力达3.5Mpa，温度400-450℃，易造成烫伤。2．2工艺过程的危险性2．2．1工艺类型在生产装置中，既有高温、高压场所，又有易燃易爆、有毒介质。操作中失控可能引发剧烈爆炸，超温超压及腐蚀造成的油气泄漏易引起爆炸和着火。2．2．2化学反应特征在提升管内进行的主要是烃类的催化裂化反应。在再生器中进行的是烧炭反应。分馏系统进行的是物理分离过程。吸收稳定系统进行的是物理吸收脱吸过程和精馏过程。2．2．3反应物料各组分的控制范围蜡油、渣油的处理量以生产计划为准，各生产工艺指标按工艺卡片和操作规程要求严格控制。2．2．4压力等级本装置大部分容器管线设备为低压，少量为中压。反—再系统0.26Mpa，分馏塔0.16 Mpa，吸收稳定系统1.2Mpa，中压蒸汽压力为3.5Mpa。2．2．4温度范围反应器：500 —525℃，再生器：660 —710℃分馏塔底：310 —365℃，分馏塔顶：95 —120℃吸收稳定：塔顶40 —60℃， 塔底：110 —170℃中压蒸汽：415-450℃2．2．5关键控制液位外取热汽包50±30%余热锅炉汽包50±30%油浆发汽包50±30%粗汽油罐液位50±30%分馏塔液位50±30%凝缩油罐界位50±30%凝缩油罐液位50±30%粗汽油界位50±30%稳定塔底重沸器 50±30%解吸塔底重沸器50±30%液化气罐液位50±30%2．3易发生事故的关键点、危险点、重点部位的重要操作指标及引发事故的因素：2．3．1两器差压超限可引起油气互串，发生爆炸。操作指标：20-60Kpa两器压差超限，压力平衡遭到破坏，造成油气倒串。2．3．2提升管结焦，造成停工现象：提升管压降不正常的偏大，再生滑阀压降减小，阀前压力高，催化剂循环量提不起来。引发因素：原料残炭高，比重大，喷嘴损坏雾化效果不好，造成喷嘴处大面积结焦。减少了催化剂和油气的流通面积。2．3．3再生滑阀或待生塞阀压降大幅变化。沉降器或再生器藏量大幅下降或造成“架桥”。引发因素：主风量大幅波动回零；气压机突然停机；再生或待生塞阀失灵。2．3．4分馏重油系统泄漏着火分馏重油系统系统指油浆、回炼油系统，由于管线、换热器、泵等发生泄漏，高温重油与空气接触氧化而发生燃烧，造成火灾。2．3．5吸收稳定系统管线、容器、阀门泄漏严重无法运行。2．3．6大型运转设备故障不能满足生产工艺要求。3.重点监控部位：3．1危险点及范围：反