台阶轴类零件的数控车加工工艺设计与编程.docVIP

PAGE PAGE 208 项目2 数控车床的加工 任务1 台阶轴类零件的加工工艺设计与编程 1.1 任务 使用数控车床加工的工件如图8-1所示。毛坯为?30×50mm的圆钢，材料为45#钢，加工批量为单件。通过对图样分析，根据工件材料的加工特性，选择加工机床和加工刀具、卡具，确定加工参数；设计加工工艺卡；编写加工程序 图8-1 台阶轴工件图 1.2 工艺设计 1.2.1 此工件简称为轴头，加工数量仅1个，所需加工内容为?26和?28的外圆，且没有公差要求，料长50 1.2.2 45＃钢加工性能分析 强度较高，塑性和韧性尚好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度要求不高的表面淬火零件，如曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度。 零件毛坯需经校直，粗车后热处理调质，精车前人工时效以稳定组织，消除应力，减少变形。工序间置放以吊挂为好。 1.2.3 针对图8-1所示零件，其最大外形尺寸为?30mm，而且加工精度要求不是很高，目前市场上见到的数控车床基本都能满足以上要求。故选用系统FANUC-0i-T系列经济型，型号CAK6136，无级变速，前置刀架（注：机床选择满足加工直径即可）。 1.2.4 装卡方式的确定 加工件的毛坯相对较长，加工长度较短，且未要求同轴，即可采用三爪卡盘装卡，要求伸出卡盘长度为35mm左右即可，装卡要紧。 1.2.5 刀具的选择 刀具的选择标准为能够满足加工刀尖角越大越好。所以刀具的选择上要根据零件来定。此零件需要加工端面，且有垂直的台阶，故选择的刀具要满足这两个部位切削的要求。这里选择如图8-2所示刀具，主偏角93度外圆车刀，刀杆厚度20mm；刀片的选择可根据所加工的45#钢来选P类，型号需与刀杆相匹配，故选择CNMG型号的，刀具的切削刃选择HM系列的，材质选择NC3020,刀尖圆弧半径0.4mm。 图 8-2 93°外圆车刀 1.2.6 背吃刀量：根据刀片的选择不同，背吃刀量也不一样，这里选择的是HM系列的刀片，适合于中切削，背吃刀量按推荐值为1.0～5.0，经济的吃刀深度为2.5mm，粗车时选择背吃刀量2.5mm，精车由于数控刀具刀尖圆弧不同，可选择背吃刀量为1mm，此件可以一次车完。 转速：根据刀片的断屑槽与材质的不同，切削速度选择的不一样，此工件选用的刀片在80-160m/Min，根据公式Vc=πDn/1000，经计算，选择转速为800n/Min。 进给量：根据刀片不同，选择此刀片F一般在0.10-0.50mm/R左右， 此件一次加工成型，考虑表面粗糙度及刀片的强度，选择F=0.15mm/R。 1.2.7 表8-1 工艺卡 序号 工步 工步图 说明 1 建立工件坐标系 以右端面旋转中心为工件原点 2 车端面 如上图 注意刀的高度应对准旋转中心 3 车外形 如上图 用G00、 G01指令加工外型 1.3 程序的编制 1.3.1 机床原点的设置 机床原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。 1）数控车床的原点 在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处（如图8-3）。同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上。 图8-3 机床原点 2）机床参考点 机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。 图8-4 数控车床的参考点与原点 通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点，图8-4所示为数控车床的参考点与机床原点。 数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。 3）编程坐标系 编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。 编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选定的编程坐标系的原点。编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，编程坐标系中各轴的方向应该与所使用的数机床相应的坐标轴方向一致。 在设定编程原点时，一般设定在工件右端面与主轴轴心线交点处。如图8-5所示为车削零件的编程点。（也可设定在工