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喷气涡流纺纱空心管锥角对成纱强力的影响幸 俞兆舁郁索文 (东华大学纺织学院) 摘要：喷气涡流纺纱是利用旋转高速气流及纺纱有关机件的共同作用威纱的，本文对喷气涡流纺 纱的成纱机理进行了分析，井通过改进空心管锥角初步提高了其成纱质量，拓宽了适纺范目，并对其 成纱结构及性能进行了初探。 关键词：喷气涡流纺．成纱机理，纱线结构，新型纺纱 喷气纺纱是继转杯纺、自捻纺、涡流纺纱后发展起来的一种新型纺纱方法。喷气纺纱是利用旋转 气流来推动须条形成高速旋转的气圈运动，使之加捻成纱的一种新型纺纱方法，迄今已经有三十多年 的历史【¨。而新近发展的喷气涡流纺纱，属于不完全自由端纺纱。同样是棉条直接喂人喷嘴，在喷嘴 内涡流的作用下，纤维束被分离成单纤维，部分纤维呈伞状倒伏在引纱管的锥面上，随着气流的旋转 而旋转加捻。 l成纱机理 1．1成纱机理 喷气涡流纺的喷嘴结构如图1及图2所示，主要由涡流管1、螺旋衄面2和空心管6组成。 2 4．导引钎，5一中空室，6．空心 lo-气流排出通道，12-喷嘴座， 图2喷气孔处剖面图 章本文受高等学校博士学科点专项科研基金资助。 -42． 空气由喷气孔射人，喷出的空气形成旋转气流，气流一方面沿空心管旋转，一方面向下流出。经 牵伸装置牵伸后输出的平行纤维束，在涡流管入口处抽引能力的作用下被吸人祸流管中，在经过纤维 束螺旋导入孔集束，纤维束稳定地向前运动，然后纤维束借助导引针的引导进入中空室中，纤维柬一 方面卷绕在螺旋曲面的导引针上，一方面被导入空心管的中空通道中。纤维束受到涡流的作用开始旋 转加捻，导引针阻止了捻度的上传。纤维束中长度小于喷气涡流纺纱机上的前罗拉钳口到空心管人口 距离的纤维从纤维束中分离出来，形成自由端纤维，自由端纤维在涡流的轴向分量的作用下反转，成 伞状倒伏在空心管锥面上，在空心管人口处，一方面沿空心管的顶端部回转，一方面沿空心管的外周 壁面弯曲。随着生成过程中纱的移动，自由端纤维后端在接近空心管中空通道时，通过旋转气流的作 用，一方面在中空通道内的纱周围回转，一方面包缠在其外周，生成纱。 2空心管锥角对喷气涡流纺成纱质量影响的理论分析及试验验证 2．1微元流体切向速度分析 微元流体速度分三个方向即：切向速度、轴向速度和径向速度，其中切向速度数值最大，取一元 微流体如图3。 V0 图3微元流体上的压力与速度 得出切向速度V。与半径r之间的关系：V 为似固体旋转区。 半径为ro的圆柱面上切向速度V日最大，且将流动场分为两个旋转区域，大于r0区域为势流旋转区。 小于r0为似固体旋转区。如图4所示 旦：。 r ． 1 Vo‘耐 ／ ‘＼ ／i ， ／i／／＼、、}、过 ∥7l ／，’7 l ∥’ ： 1 I。 r 图4切向速度分布 l一理想分布。2一实际分布，3一过渡区，4拟固体旋转医，5一势流旋转区 -43． 对于喷气涡流纺纱，由于纱道直径小，纱道内的涡流流动场主要属于似固