浅述用回转窑焙烧粉煤灰陶粒的关键技术研究.pdf

浅述用回转窑焙烧粉煤灰陶粒的关键技术 宋淑敏 李寿德 陈烈芳 (中国建材西安墙体材料研究设计院) 摘要：本文阐述了双筒窑焙烧粉煤灰陶粒的关键技术：生料球保持力，双筒窑的除碳 能力．解析料球在窑内易产生磨损和破碎区域和过高碳含量对料球的烧成和成 品性能的影响，对已有生产线和拟建生产线的建议． 关键词：料球保持力 除碳率双筒窑立波窑分层预窑器 用双筒回转窑焙烧粉煤灰陶粒，其特点是：既可生产膨胀型陶粒，又可生产高强烧 结型陶粒。目前生产中有些关键技术，应引起重视，妥善处理，否则将会使生产达不到 预定目的。笔者根据过去的试验研究和掌握的生产实践，仅对关键技术一生料球保持力、 除碳能力作粗浅的分析，供大家参考。 1．生料球保持力 生料球保持力系指生料球在窑内抵抗因运行、翻滚过程中相互挤压、磨损而造成大 量磨损和破碎的能力，其能力大小与生料球颗粒强度有关，如缺乏应有强度，贝lj易导致 磨损和破碎，产生大量的粉料，影响煅烧，宜结大块，严重还会结窑，因此生料球保持 力是最重要的性能指标，也是用回转窑煅烧陶粒的关键技术之一。 ’ 1．1磨损过程解析 生料球入窑后，经过了干燥、预热、烧成和冷却四个阶段，料球在窑内运行时间约 60分钟左右。在翻滚运行过程中，它的磨损、破碎区域，应该是在烧成前，即在干燥、 预热带内。经过烧成带和冷却带料球已为成品，故不存在磨损、破碎问题了。预热温度、 料球含水率与磨损相关性试验结果如图1、图2所示。 0 2 4 6 B水率％ O 1 4 5 6 8温度×IcoE 料球含水率与磨损率关系 预热温度与磨损率关系 图 l 图 2 由图l可知，湿料球入窑后成球水份逐渐干燥到15％左右时，料球几乎无磨损和破 碎发生，此时料球的保持力是靠毛细管内水的表面张力作用，使固体颗粒相互吸附，在 继续干燥过程中随着水份逐渐蒸发，水的。粘结一作用逐渐减弱，磨损和破碎逐渐增大， 直至完全干燥，水的“粘结静作用消失，磨损和破碎值达到最大。完全干燥后的料球进 入预热带，料球开始升温。从图2数据可知，料球温度在100℃至400℃之间，料球的 保持力是最差的，基本上与干燥后料球的保持力一样。当料温升至8000左右时，料球 内固相反应开始，有新的矿物形成，颗粒间联系力增强，料球的耐磨性提高，随着料温 的继续升高，物料的烧结程度进一步提高，料球不再磨损、破碎了。因此，料球入窑后 在干燥带的末端至料温升至8000之前这个区间是料球在翻滚运行过程中最易受磨损和 破碎的危险区间。 1．2生料球的性能 我们得知，决定陶粒煅烧质量的条件除要求生料球粒径适中、级配合理、热稳定性 能高而外，必须要具备足够的颗粒强度才能在干燥带末端至料温升至800℃之前的危险 区间内，使料球翻滚运行过程中尽量少磨损。 众所周知，粉煤灰属于瘠性材料，也就是说粉煤灰的塑性指数趋于0，只有借助掺 加粘结材料所制球的性能才能具备足够颗粒强度，粘结材料的塑性指数越大，用以保证 足够颗粒强度的用量随之减少。目前生产中多使用粘土类原料做粘结材料。 2．双筒回转窑的除碳能力 粉煤灰的含碳量因电厂的设备、煤质等的不同而有所不同，其大小影响陶粒的煅烧。 生产烧胀型粉煤灰陶粒时其混合料内碳的含量不宜超过3％：生产烧结高强型粉煤灰陶 粒，碳的含量不宜超过5％。当采用1--2级灰，其含碳量无论是烧胀或烧结型均符合耍 求；当采用3级灰或原状灰，由于含碳量一般多在6,10％之间，混合料内平均含碳量 在6％左右，比允许含碳量分别高出100％．-20％。 表2·l是高差式、套插式双筒回转窑除碳效率的实测数据，其除碳效率是很低的， 仅靠焙烧窑始端至烧成带始端这个区间除去超过限量的碳是很难完成的。 粉煤灰料球带着过多碳含量进入烧成带后，料球内部已处于还原气氛，因此要烧尽 所多余的碳更为困难，含碳量越高，料球内还原气氛越强，烧不尽的碳越多，而此时的 碳是以焦碳形态存在。由于过多焦碳粒的存在，首先阻碍了硅酸盐颗粒问的固相反应， 在液相产生之后