圆筒零件落料冲孔复合模设计.doc

目录 一、冲压件工艺过程设计 2 1. 冲压件的工艺分析 2 2、确定工艺方案及模具结构形式 3 3、零件的工艺过程 4 二、冲裁模具设计 6 1、模具的设计计算 6 （1）排样和计算条料宽度 6 （2）计算总冲压力 7 （3） 压力中心的计算 8 （4） 冲压设备的选择 8 (5)主要工作部分尺寸计算 9 ( 6 ) 模具主要零件及结构设计 10 三、参考资料 12 Ⅰ、冲压件工艺过程设计 工件名称：圆形深筒 生产批量：中批量 材料：08F 厚度：2mm 描述：圆筒类零件，底部中央有一个直径为10mm的圆孔。 一、零件的工艺分析 1.1、材料 08F，是优质碳素结构钢，塑性好、组织均匀、晶粒大小适当具有良好的拉深性能。 1.2、工件结构 零件为圆筒类带孔拉深件，孔在底部并且不在拉深变形区，冲孔尺寸符合要求，零件的孔与孔和孔的边缘的距离同样符号要求。 1.3、尺寸精度 零件图上尺寸属于IT14级。一般冲压能满足精度要求。 结论：可以进行冲裁拉深加工。 二、确定工艺方案及模具结构形式 从工件结构形状可知，工件成型所需的基本工序为冲孔、落料、拉深、切边四种。其中冲孔、落料的方法可采用单工序模、复合模和级进模。 2.1、方案的提出 方案一：采用复合模。首先在复合模上同时完成冲孔落料复合工序，然后在拉深模上完成拉深。 方案二：采用单工序模。首先在冲孔模上冲孔，然后落料，最后在拉深模上完成拉深。 方案三；采用连续模具。首先在连续模具上完成冲孔和落料工序，然后在拉深模上完成拉深。 2.2、方案的比较 方案一的优点是工序相对集中，需要用模具较少，压力机和操作人员的效力较高。缺点是模具结构相对较复杂。 方案二的优点是模具结构简单，寿命长，制造周期短，投产快，缺点是工序分散，需用模具、压力机和操作人员较多，劳动量较大，不适合批量生产。 方案三的优点是工序较集中，占用设备和人员较少，自动化程度较高，缺点是工件表面容易划伤，尺寸和形状不准确。 2.3、方案的确定 综合上述，考虑到工件精度要求不高，零件的形状结构简单，批量大等原因，故选择第一种方案 ，采用复合模具结构。 三、确定毛配形状尺寸和工序件主要参数的计算 3.1、确定切边余量Δh 根据h=27mm，d=34mm，h/d=27/34=0.794，查表并取Δh=2mm。 3.2、计算毛坯直径D 根据公式计算： =69.163mm 故取D=70mm 3.3、确定是否要压边圈 根据毛坯的相对厚度： t/d×100=2/70×100=2.86 查表可知：t/d较大，可不用压边圈。 3.4、确定拉深次数 （1）判断能否一次拉出。 毛坯的相对厚度t/d×100=2/70×100=2.86 零件的中拉深系数：m总=d/D=34/70=0.49 从表中差得不用压边圈的各次拉深系数为：m1=0.50 由上面的计算知：m总≈m1，故：该零件可以一次拉出。 （2）拉深次数：该零件只需要一次拉深就能够达到所需的尺寸，拉深次数为1次。 3.5、排样及材料利用率 排样方法 冲裁件在板料，带料或条料上的不止方法称为排样。合理的排样是将低成本和保证冲件质量及模具寿命的有效措施。应考虑以下原则： 提高材料的利用率（不影响冲件的使用性能的前提下可适当改变冲件形状）。 合理排样可使操作方便，劳动强度低。 模具结构简单寿命长。 保证冲件质量和冲件对板料纤维方向的要求。 A：根据零件图可选用少废料的利用率情况，排样有三种： A 有废料排样 b 少废料排样 c 无废料排样 根据零件图可选用少废料排样。沿冲件部分外形切断或冲裁。只有在冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。这种排样利用率高，用于某些精度要求不是很高的冲裁件排样。 B：排样的形式分为直排式，斜排式，直对排，斜对排，混合排等。 根据零件的形状和排样方法确定为直排排样。如图所示 搭边与料宽 1）搭边 排样中相邻两个零件之间的余量或零件与条料边缘件的余量称为搭边。其作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。 由排样图知搭边值a=a1=1.5 式中a——侧面搭边值 a1——冲件之间的搭边值 搭边值的大小与下列因素有关： a 材料的力学性能 b 材料的厚度 c 零件的外形和尺寸 d 排样方法 e 送料及挡料方式 2）送料步距和条料宽度的确定 a.送料步距 条料在模具上每次送进的距离称为送料步距（简称步距或进距）其大小应为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离。 b.条料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁件零件周边有足够的搭边值。最大条料宽度要能在冲裁时顺利在导板之间送行并与导料板之间有一定的间隙。根据零件图要求，导料板之间无测压装置 送料进距： s=D+