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新型干法预分解回转窑风量控制方法探讨 新型干法窑生产过程中，风、煤、料和窑速是公认的四大操作要素，其中用风问题是最重要、也是最为复杂的关键控制参数，是煤粉燃烧、物料悬浮预热分解和高温熟料冷却所必需的动力源泉。掌握用风的原理并使之受控是每位工艺人员不懈的追求目标。但是系统用风变数较大，某个部位结构尺寸的细微变化、或外在因素（如积料、结皮和漏风等）的影响都会使系统用风状况发生明显的变化，在很大程度上给窑系统的产质量、热耗及电耗产生负面影响，实际生产过程中调控操作难度也较大，常常会遇到左右为难、模拟两可的情况。本文结合我公司采用的RSP炉预分解系统、高原型第三代充气梁篦冷机和1000t/dФ3.3×50m窑，对窑系统的风量控制方法进行分析探讨，旨在分析各子系统用风的要理及其相互间的影响，使问题从个体到总体、局部到全局地得以解决，供同仁参考。 　　1．中小型窑风量控制的主要难点 　　⑴中小型窑固有的系统性机电和工艺故障相对较频繁，造成作业场所粉尘大，环境恶劣，很难满足精密气体分析仪对周围环境的苛刻要求。虽然多数新型干法窑原设计时各主要部位均设置有气体分析仪，但能长期正常运行的的极少，有的生产线干脆仅仅在温度较低的窑尾电收尘进口设置CO分析仪，能防止CO含量超高引起电场爆炸事故既可。致使窑尾、分解炉出口、预热器出口等重要部位的O2、CO、NOX等含量无法获知，失去了风量调节最直接最有用的信息来源。 　　⑵全窑系统基本未设置气体流量计，无法从直观上准确判断各点风量的合理性，一般情况下只能依靠风温和风压间接判断。 　　⑶系统设备完好率不高，高温风机、篦冷机风机等各种通风设备的能力往往同名牌标识存在一定的偏差，分析核算用风量较为繁杂。 　　⑷电气自动化水平难以同大型窑相提并论，工艺稳定性欠佳，自动调节回路运行情况都不太理想。分解炉出口温度同尾煤加入量、篦冷机一室篦下压力同一段篦床速度、预热器出口O2含量同高温风机转速、窑头负压同篦冷机余风排出量等自调回路难以正常运行，手动调节，变数较大。 　　2．系统总风量的调控及要求 　　窑系统用风控制点分布如图1所示。 窑系统用风控制点分布图 　　图中A为高温风机排风量控制点，排风量的大小决定了预热器及分解炉各部位的风速、窑炉用风总量和系统空气过剩系数。B点为三次风阀，控制窑炉风量平衡问题。C点为冷却用风总量控制点，决定了单位熟料消耗空气量和高低压风的匹配。D点主要为余风排出，控制着窑头压力和入窑炉二、三次风量，主要跟篦冷机的冷却效率有关。 　　系统总风量的控制主要取决于窑炉用煤量的大小和系统生产能力的高低。一般在投料初期或低负荷生产能力下，为保证预热器各进出口风速高于最低允许风速，要求适当加大空气过剩量，提高气固比，不应过分追求风煤的配合比例。投料前最好将预热器顶级出口负压拉至2800~3300Pa，即大风量投料操作，之后无需过多的调整。在满负荷正常生产状况下，由于系统各部位尺寸设计时，预热、分解系统内所需风量及风速，主要以消耗的燃煤充分燃烧所需空气量为基础，因此空气过剩量无需过大。 操作控制方面主要采取：一是尽量避免CO的出现，保证进窑尾电收尘进口CO含量≤0.15%；二是系统在不同的运行状况下，适时地手工取样分析窑尾、分解炉及顶级预热器出口烟气的CO和O2含量，总结出与系统各参数（包括温度、压力、高温风机转速及其电流等）间的对应关系来指导操作，把上述三个部位的O2含量处于1.5～2%、2%～3%、4%～5%时的系统热工状况及参数作为控制基准；三是依据各级旋风筒进出口温度、压力和锥体压力的稳定性，进一步结合电收尘进口CO含量来判断风量是否足够，以此来调节总风量和冷却机鼓风量；四是用效正过的皮托管测出进高温风机的废气管道内倾斜微压差，换算成单位熟料排出的废气量进行间接判断。一般情况下，预分解窑系统各部位风量的正常匹配如表1所示。 表1 预分解窑各部位正常风量匹配 　　注：*入窑二次风温度测点位于大窑头罩顶部，窑头高温火焰对其有一定的辐射热，显示温度存在一定的虚高；**三次风从窑头罩抽取，但温度测点位于分解炉入口，显示温度明显比二次风温低；分解炉出口是指窑炉气流混合后的高温级旋风筒入口。 　　3．窑头用风 　　窑头用风好坏在一定程度上决定了窑系统能否长期安全运转。为了灵活调节火焰的形状规整性、强度和轴向长度，减少低温一次风量和有害气体的排放，重点控制的参数有一次风量、各风道内气体流速及压力、燃烧器喷出速度、风煤比例、燃烧能力及其窑皮状况等。 　　3．1输送煤粉风机的选用 　　目前国内使用最多的三种是罗茨风机、回转式滑片压缩机和离心式风机。一般的离心式风机压力都较低，在新建的生产线喂煤系统中已极少使用。回转式滑片压缩机性能是优良的，但滑片的寿命很短，专用油昂贵，气流油污多，运