第五章 压缩成型工艺与模具设计.ppt

第五章 压缩成型工艺及模具设计 一、 压缩成型原理及特点 压缩成型原理 压缩成型特点 将塑料加入高温的型腔和加料室，然 后以一定的速度将模具闭合，塑料在热和压 力的作用下熔融流动，并且很快地充满整个 型腔，树脂和固化剂作用发生交联反应，生 成不熔不溶的体型化合物，塑料因而固化， 成为具有一定形状的制品，当制品完全定型 并且具有最佳性能时，即开启模具取出制品. 二、压缩成型特点 二、压缩成型特点 二、压缩成型特点 二、压缩成型特点 二、 压缩模具的结构与分类 压缩模结构 压缩模分类 （一） 压缩模结构 （二）、压缩模具分类 （二）、压缩模具分类 （二）、压缩模具分类 三、压缩成型工艺及参数 压缩成型工艺 压缩成型工艺参数 （一） 压缩成型工艺 压缩前的准备 压缩成型过程 后期处理 预热和干燥（讲述其定义与作用） 预 压（讲述其定义与作用） 模具的调整； 安放嵌件； 加料； 合模； 排气； 固化 脱模 （二）、压缩成型工艺参数 压缩成型时的压力 压缩成型温度 压缩成型时间 1、成型压力 2、成型温度 3、压缩时间 谢 谢 四、压缩模与压力机的关系 压机及常用压机的技术规范 压模与压机相关技术参数的校核 五、压缩模成型零部件设计 型腔总体设计 压模型腔配合结构和尺寸 成型零件设计 加料室的设计及其计算 谢 谢 五、压模结构零部件 导向零件 塑件脱模机构 压模侧向分型抽芯机构 压模加热与冷却 谢 谢 2、型腔分型面结构设计 （1）制品容易脱模取出 取件难，只用于小批量，制品高度3~6mm 易成型，取件容易，但内孔会有飞边 型芯较大，胶料流动差时，宜用此结构 制品高度较大时，采用双分型面为宜 型腔太深脱模困难 易排气易脱模 2、型腔分型面结构设计 （1）制品容易脱模取出 强行脱模制品要有变形空间 实心结构难以强行脱模 用瓣合模或组合结构较好 内孔较大时，强脱没问题 内孔较小时，橡胶又硬则应为拼合结构 2、型腔分型面结构设计 （2）分型面应避开制品工作面（密封面） 避开垂直或水平工作面 飞边垂直工作面会影响 飞边平行于工作面，不影响 2、型腔分型面结构设计 （3）分型面要有利于排气 （4）分型面处不应有锐利的边缘 分型面应有利于模具制造； 有利于加料； 有利于提高尺寸精度、同心度； 有利于去除飞边等。 3、型芯嵌件的镶嵌设计 型芯结构：为改善加工性采用镶拼结构，但拼接缝易产生飞边，设计时需注意拼接缝方向，提高配合精度；可能时尽量不用镶拼结构。 垂直配合面可防止接缝挤胶 4、余料槽（流胶槽）设计 加胶量：溢式和不溢式需比制品体积大5~10%；而半溢式只需多1~2%即可。 余料槽的正确设计是保证制品质量和精度的关键。 （1）余料槽的大小和形状：通常设计成围绕制品一圈的半圆形或三角形槽。 尺寸越小飞边越薄 4、余料槽（流胶槽）设计 （2）余料槽的布局 高度尺寸要求高的制品，型腔边缘仅留5~6mm，其它部分去除做余料槽，承压面压力大，飞边很薄（0.1mm以下）。 生产外径大于30mm的制品 小制品、复杂件，胶流动性好 4、余料槽（流胶槽）设计 （2）余料槽的布局 周空排料结构应校核承压面的压应力，使其不超过材料的许用应力值。 掏空区 5、排气槽的设计 排气：压模分型面和余料槽能起到良好的排气作用，一般情况下不另设排气孔；但环形制品内部排气困难，需设排气孔。 深腔处排气难，要设排气孔 排气槽或排气孔开设：制品上会留下飞边，去除较麻烦，还会影响外观，应注意位置选择。 6、型腔数的确定 型腔数选择：与硫化机规格、制品尺寸、生产率有关；一般宜采用多腔模或多层模。 （1）多腔模 型腔数取决于平板硫化机吨位和制品尺寸；其次考虑生产率、操作难易和模具制造成本等因素。 设计计算：校核分型面上的接触压强（力除以实际接触面积）；对于45钢压模其许用接触压强取80~90MPa。 型腔数太多：模具尺寸大、操作困难，若对型腔逐一加料，加料时间的差异会影响硫化程度不一，影响质量；对形状复杂、特别是要安放嵌件的制品，型腔数不宜过多。 一般型腔数5~20个，小件可达50~100个以上；45°分型制品型腔数不宜多于6个。 6、型腔数的确定 型腔边缘间距：不宜太小，一般为8~12mm，以免型腔壁变形；型腔排布方式见图5-7-22。 6、型腔数的确定 （2）多层模 扁平制品、形状较简单的可以采用多层模，以提高生产率；但存在受热不均匀问题，一般采用双层模结构。 7、导向定位设计 （1）导柱定位：为便于操作，定位段一般都很短（4~6mm），最常见形式如图5-7-24所示。 7、导向定位设计 （1）导柱定位：导柱配合关系如图5-7-25所示。 7、导向定位设计 （2）圆柱面、锥面、斜面定位 启模容易，自动定心，不易磨损