模切加工培训基础.ppt

第五章模切机 1 多工位旋转模切机（圆刀机） 适用范围： 可模切各种形状的单、双面不干胶、保护膜、泡棉、垫片、防尘网以及铜铝箔等产品，对多层复合的产品一次成型、效果显著。 性能特点： 1）系统采用PLC 控制，触摸屏操作介面 2）每个模切工位采用伺服系统单独驱动，同步性能好，精度±0.15mm 3）收放卷轴采用气涨轴、伺服电机张力全自动控制。 4）具有收放卷断料、无料自动检测功能 5）具有配方功能，用户可最大存取200 个配方 6）自主研发全自动功能软件，实现无传感器的卷轴全自动张力控制、刀座与主轴的高精度同步控制。 7）机器墙板、刀座侧板采用进口航空铝材制作，加工精度高、美观、不会生锈 8）主要受力零部件采用进口材料，保证设备耐用、稳定 2 平压平模切机 产品说明： 1.可独立使用前后多次贴合与排废功能带自动张力控制马达的设计，使产品在多次贴合、多次排废过程中顺利一次性完成。 2.新型油路设计 主机采用自动供油回收设计，机体内无明显油料积存，确保不会因漏油而污染无尘车间。 3.高精度、超稳定 即时机械定位纠错可以弥补伺服系统之累积误差，确保多次贴合、多次模切长时运作精准、稳定。 4.多功能组合 与F 系列单座或双座模切机自由组合；与贴合、排废设备自由组合。 （模切机见下页所示） 3 高性能模切机的体现 模切机好与不好,因从这几个方面看： 1,模切过程模切压力是否平稳 2,走拉料前后是否平衡 3.机上复合出来的料是否很好,能用多少种材料复合. 4.机器上的拉料轴与压料轴之间的平行 5.机器运行中是否无抖动 4 模切机的发展 4.1 圆刀机的发展趋势 圆压圆模切，关键在于如何更好地控制材料张力和如何更有效地选择排废方式。其实，就是在考验我们的模切工艺，同样也是在考验我们的模切经验。在控制材料张力和选择排废方式上，因为圆压圆设备有充足的辅助张力轴，运用灵活多变，所以这方面比平压平有优势。简单说，就是在圆压圆设备上能够做到完全排废并在机器上完成反贴，平压平需要人工反贴。 4.2 平压平模切机的发展趋势 平板模切机的发展趋势可以简单的概括为高精度；高速度；个性化设计（更方便排废）三方面。 第六章模切工艺以及模切制品 1 模切常见的工艺类问题举例 1.1 模切起毛、起尘 问题原因：在模切时，经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象，特别是离压痕线较近的一些切边处情况更为严重。这是由于在模切合压时，模切版上的胶条、压痕钢线对纸张产生了拉力，纸张在未被完全切穿时就被产生的拉力拉断，出现了毛边。 解决方法：首先要根据纸张选用不同类型的模切刀。模切刀包括直纹刀和横纹刀，两种纹路的刀锋又有高矮之分，刀锋形成的纹路和高矮不同，直接关系到模切质量和模切刀的使用寿命。 在避免模切起毛方面，直纹刀比横纹刀好；在使用寿命方面，矮锋刀比高锋刀好。在模切覆膜卡纸时，应选用直纹高锋刀，且要求刀锋是磨制的，最好不要采用压凹凸一次成型工艺，否则压力太大会对模切产生很大影响；而在加工普通卡纸时宜选用矮锋刀，并根据纸张纤维的质量来确定刀锋的纹路。 1.2 关于模切用PET 離型膜 使用PET 离型膜经常会遇到的问题，主要是以下几个问题： 1）胶带与离型膜贴合后，剥离的时候有部分胶带反剥离，并发出啪、啪、的声响。 2）反剥离，该剥离的材料没有剥离。 3）冲切好放置一段时间后胶带与离型膜无法剥离。 4）离型膜表面很油，感觉离型层很容易脱落。 5）离型膜在放卷收卷过程中产生静电，吸附灰尘。 针对上述几个问题，一般有如下原因： 1）剥离时发生声响，一是离型力过大，其次就是涂布不均造成的结果。 2）反剥离主要是离型力搭配的不理想造成的，原因有2 方面，其一，离型膜的出厂检验不严格，检验设备不全，生产工艺不够稳定，使得相同型号的产品离型力相差过多。致使模切厂出于使用习惯用了他们以为的离型力的离型膜。其二，离型层的耐候性不够，随着时间发生了巨大的变化 3）与胶带贴好后无法剥离，一般是涂布不均的原因，有些离型膜漏涂比较严重的就会使得某一部位没有离型效果，致使胶带无法剥离，圆刀的模切应该很忌讳这个问题。 4）离型面油腻主要是隔离剂的体系造成的，并非油腻的东西一定不好，事实上有些油腻的离型膜表面涂布比较均匀，残余粘着率更好。但有些纯粹就是密着性不好，硅油容易脱落。这些也都是可以通过检测可以判定的。 5）静电问题，一般除了物理方面的处理方法之外，化学方面的处理才是永久的，一般光电级的模切厂都有无尘车间，也都有除静电的设备，问题不会很大。要求比较严格的，可以选择抗静电涂布的离型膜。 1.3 残胶---溢胶 残胶---溢胶在模切的产品中是我们经常遇到此问题; 状况:模切后切口边缘不平滑,有不规则胶状物. 发生原因: 1.模切深度未将胶面完全切穿,致废料以撕扯方式完成脱取. 2