精轧机液压AGC系统分析.doc

AGC液压伺服系统仿真分析 设计研究院 二○○六年十二月十三日 我公司中标的1580轧机，是我公司总成套项目。液压室完成了全线液压、润滑、高压水系统的设计工作。为了更好的作好将来的现场调试工作，特作精轧机液压AGC伺服系统仿真分析。 精轧机液压AGC系统的简图如下： 图-1 热连轧精轧机液压AGC系统简图 1　系统的数学模型 1.1控制调节器 位移、轧制力控制器均采用PI调节器： 式中： ——比例放大系数，位移控制器为90，轧制力控制器为50； ——积分放大系数，位移控制器为30，轧制力控制器为3； 1.2伺服放大器 伺服放大器输入±5V，所对应输出为±10mA，故 1.3电液伺服阀 伺服阀阀芯位移和输入电流的关系可用二阶振荡环节表示 以伺服阀阀芯位移作为输入信号，伺服阀输出流量的方程为 式中： ——伺服阀阀芯位移量； ——负载压力变化； ——滑阀阀口流量系数； ——阀芯直径； ——油液密度； ——供油压力； 精轧机液压压下系统同样选择的是Moog公司型号为D791-4001/S25JOQB6VSX2-B电液伺服阀，由样本得到其动态特性参数如下： 该阀在35bar压降时，流量为250L/min。因为： 这里是±10mA对应阀芯最大开口 比例系数应为： 1.4 液压缸基本方程 从阀进入油缸的流量除了推动活塞运动外，还要补偿缸内的各种泄漏，补偿液体的压缩量和管道等的膨胀量。传递到油缸内的总体积是流量ΔQL的积分，而控制容积的实际变化量是，假定活塞位移很小，则液压缸控制总容积与控制腔初始容积近似相等，液压缸控制腔连续方程为： 式中： ——液压缸活塞面积，0.7854m2； ——油液的弹性模量，E=2.058e11Pa； ——液压缸控制腔初始容积，0.0471m3； ——液压缸内部泄漏系数，50e-15； 1.5 辊系基本方程 实际轧机机座及辊系系统是一复杂的多自由度质量分布系统，为便于分析，轧机辊系按集中模型简化为为单自由度负载模型，认为在轧制过程中下辊系是固定不动的，上辊系在压下油缸的驱动下进行上下运动，此时，辊系的运动质量为上辊系运动部件、油缸缸体和机架的质量，其负载模型如下图所示： 图2 热连轧精轧机单自由度负载模型 油缸输出的轧制力与辊系运动部件的惯性力、粘性摩擦力、弹性负载力及其它负载力平衡。其力平衡方程为： 式中： ——折算到油缸活塞杆上等效总质量； ——油缸活塞位移； ——活塞及负载等运动部件的粘性系数； ——轧制力； ——弯辊力，当不调整时可视为常量； ——平衡力，为一常量； ——摩擦力，方向与速度相反，为一非线性因素； ——油缸活塞杆腔的反推力，可视为常量； 忽略摩擦非线性的影响，并对方程的两端取增量： 上面方程右端第三项是轧制力增量项，可分解为与油缸位移有关的弹性负载量和其他时间函数的干扰量。由塑形方程： 弹跳方程： 和轧辊偏心方程： 可以得出下式： 式中： ——轧机综合刚度； ——轧制力干扰量； ——轧机自然刚度； ——轧件在轧制点的塑性刚度； ——初始辊缝增量； ——两支撑辊偏心在板带厚度方向的投影； 代入轧制力表达式，并进行拉式变换，得到负载方程为： 1.6 传感器 位移、压力传感器均可视为惯性环节： 位移传感器为美国MTS公司RH系列，输出信号为SSI信号，精度1μm，响应时间为0.3ms，取系统输入单位为mm，。 压力传感器均为美国PARKER公司SCP系列，响应时间为1ms。 由以上各公式就可以利用Matlab仿真软件的Simulink工具箱建立仿真框图： 图3 　simulink 仿真框图 下面将对轧机自然刚度和运动部件的等效质量进行计算。 2　轧机自然刚度的计算 热连轧精轧机液压——机械负载刚度通过其组成部件的弹性变形计算得出。初轧机APC系统的弹性变形包括机架、辊系、液压伺服机构等部分的弹性变形，系统整体的弹性变形等于有关部件的弹性变形之和。可以通过下面公式求得等效刚度： 式中： ——初轧机的等效刚度； ——轧制力； ——初轧机的弹性变形； 下面分别求取各有关部件的弹性变形。 2.1 机架的弹性变形 为了计算方便，一般作以下假设： 1）、每片机架只在上下横梁的中间断面处受垂直力R，此力为轧制力P的一半； 2）、机架结构对中心线是对称的，并且认为上下横梁和立柱交界处是刚性的。 机架的弹性变形是由横梁的弯曲变形和立柱的拉伸变形组成的，由于横梁的断面尺寸较横梁的长度来说是较大的，在计算弯曲变形时应考虑横向切力的影响。 式中： ——机架的弹性变形； ——由弯矩产生的横梁弯曲变形； ——由切力产生的横梁弯曲变形； ——由拉力产生的立柱拉伸变形； 2.1.1、由弯矩产生的横梁弯曲变形 下图是横梁的受力简图： 图2-4 机架横梁受力简图 可以得出由弯矩产生的横