现代企业设备工装维修维护模式及利弊研究.pdf

现代企业设备工装维修维护模式及利弊 陈刚 130012长春一汽轿车股份有限公司工厂服务部维修车间 摘要从我国现行的设备71．_=n装维修维护模式现状入手，进行了较深入的理论分析， 指出了现行模式中的利弊。结合目前国际上流行的TPM全员效率维修管理模式，探讨了 在我国维修管理实践中推行先进管理模式的可行性和必要性．同时，提出了一系列可行 的方法。 关键词设备维修模式‘全员效率 1传统的管理模式 当前，我国现代企业中延续着两种没备维修管理模式：传统的前苏联式的管理模式 和现代流行丁欧美日的TPM管理模式。 几十年来，从国企中延续下来的是传统的前苏联式设备维修管理模式。其特点是以 普遍的计划性修理为基础．并在这个体系的基础上，产生了设备复杂程度评价、各类设 备维修定额，及各类设备的大、中、小、项修等标准和规范。这个体系一度在全国国营 工矿企业进行推广和考核，具有广泛的影响力。 这个模式最大的特点是充分体现出其极强的计划性，每台设备都制定了大、中、小 修的固定周期和工时定额，定额依据来源于设备的复杂系数。该模式在中国设备技术启 蒙阶段和单一计划经济时代具备一定指导意义。但近年来，随着设备技术和复杂性的高 速发展，这个应用了几十年的模式逐渐暴露出其严重缺陷： (1)设备技术日新月异，大量新兴技术快速在设备制造行业获得应用，设备加工 能力、精发和控制复杂性迅速提高，传统的国家标准计划方法和定额方法已经无法适应 新技术环境F的设各。最明显的是定额几倍甚至，L十倍的增跃，使得检修计划的编制和 实施事实上流于形式，无法获得落实。 (2)新的企业人员成本核算和控制机制也与传统体系产生抵触。比较明显的例子 就是企业产品换代周期的缩短和人员编制的减少促使了设备技术人员从自主开发型向 项目管理型的转型。 (3)由于大蹙国外技术和装备的引进，设备品质大幅度提升，传统的国家标准修 理周期显然和目前设备的品质不适应，实际应该发生的计划修理周期远远长于标准周 期。 (4)传统模式标准是建立在20世纪80年代前的设备技术上的，近二十多年，电 子技术、计算机技术、网络技术、软件技术、数字控制技术、通讯技术等大量应用于设 备，针对新兴技术的标准适应性研究却没有继续跟进，冈面传统模式也就运步丧失其指 导意义。 2 TPM对维修管理模式的要求 除了传统的维修管理模式外，另一种模式是随着国外技术的不断引进，新兴多元资 本结构企业的不断诞生，带来的新设备维修管理思维方式。其中，最有代表性的就是源 于欧美，兴丁日本的，基于精益化思想的全员效率维修(TPM)管理模式。对这个模 式的探讨，成为中国众多现代企业设备管理探索的一个热点，并日渐和中国的具体国情 相结合，运步形成了自己的体系和方法。 这个新模式的要点，一是要实现全员参与，体系控制过程全员化的思想；二是要努 力做到投入效率最大化。 按照日本式体系，TPM又分为如下九个方面：自土维修、针对性维修、计划维修、 品质维修、维修预防、环境、人员培训、安全卫生、间接业务效率化，即TPM的九大 支柱。 3我们对新模式的探讨 我们从2002年末起，开始在公司设备系统内推行TPM管理思想，并逐渐取得了 效果。’F面是我们三年多来，在设备维修管理实践中推行TPM体系时，关于怎样建立 设备工装维修维护管理模式的一些做法和经验。 3．1改变模式先要改变思想 改变一种推行了几十年的体系，必须要首先从思想上摒弃以前J只体系带来的习惯性 思维方式。为此，要进行持久的思想教育。在工作中不断灌输新的体系思想和转变传统 的思维习惯。这是确保新模式得到贯彻的前提条件。 首先需要转变的是变救火式的事后维修为预防性维修，真正把工作重点转移到预防 性修理上来。 其次，还要摆脱以往机械式的计划的约束，大幅度增加针对性修理的份额，根据具 体设备对象的不同，提高检修的针对性和实用性，以少量的投入取得更大的维修效率。 第三，坚持宣传和推动全员参与的观念，真正把相关业务部门，特别是车间从制度 上纳入到TPM体系中来。 经过三年多的努力，我们基本上实现了思想方式的转型，今后的任务是要坚持长期 做下去。 3．2积极推行预防性修理 事Jf舌维修不是目的，日本TPM管理的目标就是追求“零故障”，消灭事后维修。这 种思想的延伸无疑把工作重点转移到预防性维修上来。 为此，我们立足丁．变事后维修为预防性修理。事后修理是最消极、晟浪费的修理方 式，观念