超硬刀具在粉末冶金零件后续加工上的应用探讨研究.pdf

超硬刀具在粉末冶金零件后续加工上的应用探讨 印红羽 彭晓芙戚志安 (北京市粉末冶金研究所) 合金零件、发动机粉末冶金汽门阀座、硬质合金和钨基合金制品以及粉末冶金成形模具热处理后的切削加 工方面的应用方法和使用结果。 一 ．afar．·-—L- 1、刖罱 单晶金刚石刀具、化学气相沉积金刚石(简称CVD)刀具以及电镀金刚石刀具(绞刀)。 单晶金刚石具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性，这是由于金刚石晶体中碳原子的四 个价电子按四面体结构成键，每个碳原子与四个相临原子形成共价键，进而组成金刚石结构，该结构的结 合力和方向性很强，赋予金刚石上述特性。 聚晶金刚石(PCD)的结构是取向不一的细晶粒金刚石烧结体【21，虽然加入了结合剂，使其硬度和 耐磨性低于单晶金刚石，其硬度为8000HV，但由于PCD烧结体表现为各向同性，因此不易沿单一解理面 裂开， 所以其耐冲击性比天然金刚石好得多。 立方氮化硼的的晶体结构与金刚石相似，化学键类型相同，晶格常数亦相近，因此具有与金刚石相近 的硬度和强度。CBN微粉的显微硬度为HV 的硬度一般为HV 5倍的速度来切削高温合金和淬硬钢。 高导热系数可使刀尖处热量迅速传递，降低温度，减小刀具磨损。 减小，切削变形减小，切削力降低，加工表面质量提高。 精度高，而且在加工过程中切屑不易粘结在刀尖上形成积屑瘤。 在粉末冶金领域中，PCD刀具因其良好的加工质量和加工经济性，以及与有色金属和非金属材料间 的亲和力很小，在半金属、碳基摩擦材料、铜铅轴瓦等材料的加工上显示出其他材料刀具难以比拟的优势。 反应，与各种材料的粘结、扩散作用比硬质合金小得多，特别适于加工钢铁【3J、铁基粉末冶金材料。 2、晶立方氮化硼(简称PCBN或CBN)刀具在热处理后的烧结钢零件切削加工上的应用 选择粉末冶金工艺制造结构零件，其主要目的之～是利用该工艺少无切削的特点，以节约生产成本。 不过这其中有很多零件的形状不适合仅用模具压制——烧结——精整工艺直接成形，而采用烧结后再进行 机械加工的成本会更低。此外有些烧结钢零件要求同时满足高精度、高强度(或高硬度)性能指标，则只 能在热处理后进行切削加工。 在对烧结钢零件热处理后进行切削加工时，尽管切削量较少，但对一般常用的硬质合金刀具磨损很大， 且零件的表面粗糙度和光亮度较差。这主要是由于烧结钢的组织中存在着孔隙和微观成分的不均匀。孔隙 造成了下列影响‘4t： (1)降低了零件的导热性。切削时刀具切削刃温度很高，易造成硬质合金刀具月牙洼磨损和变形。 切削液进入烧结钢零件中的连通孔中，还会引起热裂纹或变形，这种情形在钻削和镗孔时尤为突出。 12 (2)在切削过程中，多孔性使刀具刃口承受合金基体与孔隙不断变换的断续应力，极易引起刃口微 观疲劳。在切削刃上产生的微裂纹及其扩展，将造成细微的崩刃。孔隙使得刀具在加工时发生振颤，恶化 了加工后零件的表面粗糙度。 (3)孔隙的存在使得零件表面的活性提高，会造成烧结冷却过程中与氮基保护气氛反应或在热处理 过程中与渗碳性气氛反应，在表面生成硬度很高的氮化物或碳化物，给加工带来困难。 微观成分和组织的不均匀则造成了下列影响： (1)烧结钢中可能存在的硬质颗粒或夹杂，这些颗粒硬度很高(可达HRC60左右)，与基体硬度(如 宏观硬度HRC20--。40左右)相差较大，加工中会造成刀具刃口急剧的非正常磨损。硬质合金中钴相首先被 磨损掉，残余的碳化钨相呈参差不齐的微锯齿状，当然切削后的零件表面粗糙度就会很大。 (2)加工时，这些硬质颗粒还会被刀具从表面拉起，随着刀具在零件上擦过时在零件表面划出擦伤或 划痕，影响零件的表面粗糙度。 聚晶立方氮化硼(简称PCBN或CBN)刀具很适合于烧结钢的加工，其极高的硬度、耐磨性、导热 性和热稳定性，使其在高速切削加工粉末冶金零件时，刀具切削刃部分的高温有利于被切削材料的软化， 显著增加了刀具与烧结钢零件之间的硬度差，使切削得以顺利地进行。而刀具本体的热量则被迅速传走， 高速切削时的气流也将带走零件其他部分的热量。 烧结或热处理在零件表面形成的氮化物或碳化物，以及零件组织中的硬质颗粒和夹杂，由于他们的硬 度远远低于聚晶立方氮化硼，因此已不再构成对切削的阻碍。 实验研究表明，在铸铁加工中，一般在其硬度HRC≥45时，才选用CBN刀具。但在加工烧结钢时