现场改善与5S管理.pptVIP

现场改善与5S管理;一、5S导入 二、5S原理的具体内容 三、 5S原理的实践运用; 现场管理 实例: 1、成都某显象管厂 实例: 2.东北某锅炉厂 实例: 3.南京某机床厂 ; 1.5S活动的渊源 5S源于日本的家庭作业方式,民间流传已有200多年了。1955年日本企业针对“地、物”,提出了“整理、整顿”2个S,后又增加“清扫”第3个S 。 近年又发展为: 6S: 5S+Safety(安全) 7S: 5S+Safety(安全)+Service(服务) 8S: 5S+Speed(效率)+ Simple(简化程序)+ +Software(软件设计及应用) ;; 团队合作 士气強化 自律 可视管理 品管圈 提案建议;造成的浪费16;寻找浪费的5M方法;;MATERIAL;METHODS;; 空间的浪费表现为 即使宽敞的工作场所,也变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件的困难,浪费时间。 物品乱放,造成损坏,成本增大。 注意点：将必需品与非 必需品区分开并断然处置， 在岗位上只放置必需物品 —5S的第一步！; （2）. 实施要领 ①.全面检查; 马上要用的、暂时不用的、长期不用的，根据使用频度，区分对待。 即便是必需品，也要适量，将必需品的数量降到最低程度。 对可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应该坚决处理掉，决不手软。;类别; ④.按基准消除不要的物品; 消除不要物品的着眼点 棚架、工具箱、抽屉、 橱柜中有没有杂物、书报杂 志、空罐、废手套、抹布、 已损坏的各种器具。 是否有常时间不用或已 经不能用的设备、台车、原 材料、待返品、或一些不明 状态的物品。 ;⑤.制定废弃物处理办法 ; ⑥.每日自我检查;(3).推进“整理”的步骤;最难的就是“每天循环整理”;;例:找东西的成本 榔头10元/个,工人工资为1000元/月，6.25元/小时。 工程师找东西呢?总经理找东西呢? ;（2）实施要领 ①.落实“整理”的工作。 ②.明确“三要素”原则: 场所、方法、标识。 ③.明确“三定”原则; 定点、定容、定量。 ④.大量使用“目视管理”。;⑤. 整顿优先考虑的场所 会出现较好效果的场所。 较短时间内可实施的场所。 给顾客留下不好印象的场所。;(3)推进整顿的步骤 ①不怕麻烦,坚持落实“整理”工作; ②布置流程，确定置放场所; ③规定放置方法; ④ 划线定位; ⑤标识场所及物品（目视管理的重点）;①不怕麻烦,坚持落实”整理工作 整理工作没落实不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧、损坏、浪费； “连不要的东西也要管理，太麻烦了” （例如库存管理或盘点）——要不怕麻烦，坚持再坚持。;②布置流程，确定置放场所 参照整理中“依使用频度判断基准”，决定置放场所； 物品的放置场所原则上要100％设定； 流程布置原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及柔性化原则； 物品的保管要定位、定量； 生产线附近只能放真正需要的物品；; 放置场所的最适空间，可运用弹性设定； 堆高标准一般为120cm，高度超过 120cm的物料宜放置于易取放的墙边； 危险品应在特定的场所保管； 各类容器合理摆放，不良容器应及 时清除； 无法按规定位置放置的物品，应挂 “暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时 等。;③规定放置方法 按产品、机能类别形态来决定物 品的放置方法； 立体放置，提高收容率； 尽可能按先进先出的方法放置； 危险场所应用栅栏等隔离； 放置方法的原则为平行、直角； 清扫用具以挂式方法放置； 设定物品负责人及点检表。;④划线定位 色带宽度的参考标准： 主通道：10cm， 次通道或区域 线：5－7cm； 通道宽度的参考标准： 纯粹人行道：约80cm以上， 单向车通道：车身最大宽度＋60cm以上， 双向车通道：车身最大宽度×2＋90cm以上； 颜色表示区分：黄色：一般通道、区域线，白色：工作区域，绿色：料区、成品区，红色：不良品区警告、安全管制等； ;⑤标识场所