生产计划与控制教学（清华大学）四、库存及配送方案分析.docVIP

库存及配送方案分析 廖晓靖 解维怡 前期工作 在实验前，我们设计了物料的管理方案和库存方案。在物料管理方面，因为产品组装所需的零件数目和重量都是固定的，因此在实验前要对每个物料进行计算和控制，根据每次生产的产品数量和每个工位的生产任务分配物料。并且，本次实验要进行混线生产，每个工位的物料要根据产品的差异分成三部分，防止造成装配员取料混乱，影响效率。由于产品数量有限，零件需要重复使用，在拆卸和重新分配物料的时候可以考虑先暂放到缓冲区里备用，等一轮生产完成之后再根据需求数目将零件分配到各个工位上去。 在库存管理方面，考虑到要保证生产的连续以及对库存成本的控制，我们拟采取S-s的策略。根据本组生产计划，一轮生产最少每件产品生产2件，最多9件，因此，当在线零件数不足以生产两件产品时予以补货，补充到满足生产7件产品的库存。 用表格表示实验方案如下： 人员分配 送料员：一名 负责六个工位的送料工作 仓库管理员：一名 负责库存信息录入以及接收各工位的反馈 送料单位 因为生产节拍较短，为避免过于频繁的补料，每次送料以七个为一个单位 送料时间 送料时间由工位上的在制品库存决定，在制品少于两件时进行送料 送货员送货流程如下： 实验过程中的不足以及改进 实验前制定的库存及配送方案与实际的生产情况存在一些出入，因此，我们在每次生产完之后，根据每次生产出现的情况进行总结，并提出改进方案，优化后续的生产过程。实验过程中的不足以及改进总结如下： 原规定 实际情况 改进方案 送料员负责六个工位的送料工作 送料员不仅负责送料，还负责将成品运送至质检处，送料员可能由于运送成品不能及时补料，影响生产进度 增加一名送料员，在不需要运送成品时各负责三个工位的送料工作，当需要运送成品的时候，由一位送料员运送成品，另一位送料员在此期间负责六个工位的补料工作 送料员检查各工位库存情况，然后向仓库管理员申请补料，仓库管理员将信息输入后送料员方可取料补料 送料员负责的工作过多，无暇顾及 仓库与流水线距离较近，装配员发现库存达到警戒线后，直接通知仓库管理员，再由仓库管理员给送料员分配补料工作 对每个物料进行计算和控制，根据每次生产的产品数量和每个工位的生产任务分配物料 由于零件是循环利用的，在拆卸过程中，出现了零件破损造成产品异常下线。 质检人员在每次生产前对所有库存进行缺陷排查，并替换有缺陷的零件或是进行修补。 五次生产之后，仍没有改进的不足就是仓库管理信息系统。虽然在实验前制定了信息录入的措施，但是由于在实际生产过程中生产数目较少，补料的次数并不多，并且仓库管理员同时承担着拆卸产品以供后续生产的任务，大部分精力放在检查在线库存和拆卸产品上，因此关于库存方面的信息管理并没有形成体系。在实际生产中，一定要建立完善的便捷的仓库管理信息系统，便于对库存的管理。 在制品库存分析 根据库存和配送方案，在制品库存应保持在较低的水平。但是，根据工位忙闲状态，我们发现工位三和工位四在前三次生产中，忙碌状态平均在80%，最高的达到了125%。此数据表明，在制品库存应因工位而异，在工作负荷很高的工位，可以适当提高在制品库存水平，以保证一个适当的工作负荷且在节拍时间内完成任务。 综上，在生产前期，要对装配员进行培训，保证装配员能够熟练地进行操作。并且节拍时间的设置也要合理，应增加标准工时测量的样本量，将工位的操作时间稳定在一定水平上，且保证受训后的员工都能适应这样的节拍时间和工作负荷。 零件损坏原因分析 在实验过程中，对零件损坏做了统计分析。本次实验，损坏零件的部件有：小电机5件，通过焊接小电机导线和电阻弹簧的连接处可正常使用；太阳能电池盖损坏2件，造成产品异常下线。在质检过程中，所有成品均可正常工作。 因为该产品零件较小，多为塑料制品，所以这种损坏不可避免，但是在实际生产过程中，这种损坏不会发生。次品占总数的百分比为零，其主要原因是质检人员在每次生产前对所有库存进行了缺陷排查，并替换有缺陷的零件或是进行了修补。 综上所述，零件损坏多是由拆卸过程造成的，但是由于这种情况在实际生产中并不会发生，所以不予考虑。生产前针对原材料的质量检验是有效可行的，在今后的生产中值得参考。 库存量及入库情况分析 为了节约经费，本次实验采取了循环拆装产品，库存的主要来源是拆卸后的零件，所以库存并不十分充裕。拆卸过程是造成零件损坏的主要原因，拆卸人员需要投入相当大的耐心和精力以确保把零件损坏的可能性降到最低，所以入库量很少，有时甚至需要中止生产线。根据实际问题，做了人员调整，加派了拆卸人员的人手后，拆卸工作效率明显提高，并没有再出现库存短缺的现象。 送料员检查各工位库存情况 在制品库存少于两件？ 向仓库管理员申请取货 仓库管理员将信息录入库存表格 送料员从仓库取货送至相应工位 是 否