提高料液温度合格率QC成果.pptVIP

9月25日小组对2008年5~9月叶、梗加料现场每月的故障停机时间作了详细调查统计，其具体调查结果见如图所示 通过计算，5个月来的叶梗加料现场故障停机总时间为49分钟，平均每月故障停机时间约为10分钟。 效果检查 时间：分钟/月 07.08～07.12 08.05 ～08.09 25 45 10 活动前 活动后 目标值 经过小组活动，各项对策的实施，叶、梗加料现场故障停机时间下降至 10 分钟/月。 A 效果检查 活动后，通过再次对叶梗加料现场故障停机的类别进行了分层统计，见如图所示 由排列图可知：料液温度超标已不再是影响叶、梗加料现场故障停机时间的主要原因 效果检查 1、将生产前手动排放冷凝水纳入点检项目，由操作工生产前进行手动打开旁通阀，维修人员进行确认，并加大考核力度 2、技术人员定期检查和维护减压阀，确保减压阀工作正常 3、对所修改和新增的程序及管路系统原理图进行备份，防止意外丢失。 九、巩固措施 九、巩固措施 小组对巩固期期间叶、梗加料现场故障停机时间进行了统计，月平均故障停机时间在25分钟以下，在巩固期未发现料液温度超标现象。说明我们的活动成果是长期有效的。 总结 通过开展QC活动，对料温液度超标问题进行技术探讨攻关，从实际出发，系统全面的考虑问题，不断提高判断问题、分析问题和解决问题的能力，从而达到减少故障停机时间的目标，为全年方针目标的实现奠定坚实的基础。 下一步 打算 随着制丝设备日渐老化，在今后的工作中，我们小组将准备继续围绕提高效率、创造效益、确保质量为核心开展QC活动，针对如何减少故障停机时间问题展开新一轮的PDCA循环。下一个QC活动课题是：减少水洗梗机故障停机时间。 十、总结与下一步打算 1、厂部对设备故障停机时间的控制非常严格，2008年方针目标管理明确规定制丝设备故障停机时间≤77分钟/万箱。 2、小组对2007年8~12月各线故障停机时间所占比例进行分类统计，如图所示，加香加料系统故障停机时间所占比例最大，占5个月的总停机时间31%，其中叶梗加料现场故障停机时间占整个加香加料系统故障停机时间的73% 选题理由 选题理由 减少叶、梗加料现场 故障停机时间 选定课题 现状调查 二 2008年1月15日小组对2007年8~12月叶、梗加料现场每月的故障停机时间作了详细统计，其具体调查结果见图1： 从图表可知07年8~12月故障停机时间有逐月上升趋势，通过计算，5个月来的叶梗加料现场故障停机总时间为225分钟，平均每月故障停机时间为45分钟。 现状调查 故障名称 停机时间 占百分比 料液温度超标 180 80% 泵输出压力不足 19 8.9% 喷嘴堵塞 12 11% 管道泄漏 9 16% 加料瞬时误差超标 5 2.2% 2008年1月16日，小组又对最近5个月引起叶梗加料现场故障停机的类别进行了分层统计，见如下图表 从排列图可知，影响叶梗加料现场故障停机主要原因是料液温度超标 现状调查 三、设定目标 25分钟/月 45分钟/月 根据现状分析，现场实际情况，我们小组确定以下目标值:叶梗加料现场故障停机时间不超过25分钟/月。 活动前 目标值 确定目标后，小组成员经过多次调查、分析及讨论，查找料液温度超标的原因，得出如下关联图。 四、原因分析 加热到设定温度时温度继续上升超过5度 蒸汽薄膜阀末及时关闭 蒸汽加热的惯性大 蒸汽压力太大 加热夹层内积满冷凝水 生产前未手动排放冷凝水 培训合格率低 低于设定温度5度时没及时加温 操作技能差 疏水阀故障 蒸汽薄膜阀末及时打开 疏水阀不能及时排尽冷凝水 来料料液温度超标 温度传感器故障 A 料液温度 超标 A 料液温度超标原因分析“关联图” 原因分析 要因确认 五 　　　　　 确认过程：小组成员在监控电脑里调出2007年8月~12月料液温度超标时来料温度,香料房来料料液温度均在50~60℃之间，没出现超标现象,因此我们确认其为非要因。 非要因 来料料液温度超标 原因一 确认标准：香料房来料料液温度在50~60℃之间 要因确认 　确认过程：我们首先用点检仪测得料液温度为56℃，再从监控电脑上观察到温度传感器测量的料液温度也是56℃，温度传感器测的温度与点检仪测的温度相等，温度传感器工作正常 ,因此我们确认其为非要因。 非要因 温度传感器故障 原因二 确认标准：温度传感器测的温度与测温仪测的温度相等 要因确认 确认过程：在生产现场询问叶、梗加料操作工有关料液温度补偿原理的相关知识,共抽查二个班的四名主操作工及四名辅助工的回答情况,其回答情况见如表所示。 要因 培训合格率低 原因三 由上列数据可看出，有5人知道料液温度补偿原理，合格率63%